Historically, metals were the main materials to produce machined parts. Therefore, cutting tools were intended primarily for machining metals, and this determined their name. Today the term "metal cutting tool" is rare enough, while simply "cutting tool" is much more common; and these two definitions have become synonyms.

In machining, the primary motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool or a workpiece that provides the tool advance toward the workpiece to ensure chip removal. In a machining process, the primary motion features the maximum speed and most of the energy, which is required for machining, when compared to all other motions. The primary motion in turning, for example, is the rotation of a workpiece, while in milling, the primary motion is the rotation of a mill.

The feed motion is a rectilinear or rotational motion of a cutting tool, which adds the primary motion to complete cutting action. This motion features significantly less speed when compared to the speed of a primary motion.

Macro geometry of a cutting edge relates to the key elements of a tool cutting wedge that determine the tool cutting capabilities such as the shape of the rake face, the rake angles, the clearance angles etc. Micro geometry is a microscopic-scale condition of the edge, which is known also as the edge preparation. Depending on the edge condition, the edge can be sharp, rounded (honed), chamfered edge or combined comprising combinations of rounding and chamfering.

"k_c" relates to actual specific cutting force - the force that is needed to remove a material chip area of 1 mm² (.0016 in²), which has actual average chip thickness maintained in a machining process.
"k_c1" is commonly used for designating the specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm² (.0016 in²) with 1 mm (.004 in) thickness.
However, in some technical data sources, the actual specific cutting force may be designated by "k_c1", and specific cutting force to remove a material chip area of 1 mm² (.0016 in²) with 1 mm (.004 in) thickness by "k_c1.1". Number "1" that follows index "c" relates to 1 mm² chip area, and addition "1.1" highlights "1 mm² chip area with 1 mm thickness".

There are distinctive features to classify cutting tools.

• The machining process, for which a tool is intended (turning tools, milling tools, drilling tools etc.)
• Primary motion (rotating, non-rotating)
• The number of a tool cutting edges (single-point tools that have only one cutting edge, and multi-point tools with more than one cutting edge)
• The tool design concept (solid or one-piece, and assembled)
• The tool mounting method (bore-type tools, shank-type tools)
• Adjustment capabilities (adjustable, non-adjustable)

The definition "standard tool" has a certain duality. On the one hand, it may mean that a tool meets the requirements of a national (international) standard. On the other hand, cutting tool manufacturers use this definition to specify their in-stock products of standard delivery.

Principally, both brazing and soldering relate to the same process: joining various materials together using a molten metal (filler) between these parts, while the filler has a lower melting point than the joined materials. The main difference between brazing and soldering is the process operating temperature, which is less for soldering, and, accordingly, the type of filler. A brazed joint usually features higher strength when compared with a soldered connection. With relation to cutting tools, using the term "brazed" is more correct.

Oscillation cutting is a machining technique that combines the primary motion with the additional oscillatory motion of a cutting tool relative to a machined workpiece to break chips.

High-efficiency machining (HEM) is a milling method much like high-speed machining (HSM), which utilizes a large axial depth of cut and a small radial depth of cut in combination with high rotational velocity (spindle speed) of the tool. However, the radial depth of cut varies depending on the angle of tool engagement to facilitate constant chip thickness per cutting edge during tool rotation. This method assures efficient use tool use for the uniform development of wear that covers a large section of the tool's cutting edge. HEM is often referred to as "dynamic milling" and features productive rough milling operations. HEM demands appropriate capabilities of CAM and CNC to generate the required toolpath.

The reference system of planes is a rectangular coordinate system with the origin in a selected point of the tool's cutting edge. This system is used to specify the angles that determine the cutting geometry of a tool.

The reference systems for planes are defined in the following manner: - the tool-in hand system, which specifies a tool cutting geometry for design, manufacturing, and measuring process of the tool. - the tool-in-use system is used to specify the cutting geometry of the tool in use. - the machine system is intended for checking the geometry when the tool is mounted in a machine. The tool-in-hand system relates to the element of a tool that is chosen as a base (datum). The tool-in-use system is aligned with the resultant cutting motion in a machining operation. The machine system uses the direction of primary motion as reference.

The main mechanisms of tool wear are as follows: - Abrasive wear, is due to the heterogeneous metallurgical structure of the workpiece material, that features particles of different hardness. This causes the tool to be exposed to impact like abrasive machining and the removal of cutting material from the tool. - Mechanical wear is caused due to excessive mechanical load that can lead to a damaged cutting edge. - Adhesive wear occurs at specific values of cutting speeds and temperature in the cutting zone, which results in tool areas being welded with the particles of the removed material. This forms a foreign reinforced material that becomes the cutting edge and changes the cutting geometry. - Oxidation wear happens when the oxygen in the air reacts with the upper layer of the cutting material under high temperature in the cutting zone. - Diffusion wear occurs because of the tool's joint diffusion of material particles, the machined workpiece, and the formed chips. This changes the composition of the cutting material and diminishes its cutting capabilities.

In cutting tool geometry, the wedge angle refers to the angle between the face and the flank of a cutting tool. Depending on the plane in which this angle is measured, it can be called a normal wedge angle or a back wedge angle.

Tool angles and working angles refer to the angles that define the position of the cutting edge, face, and flank of a cutting tool. These angles include the cutting-edge angle, rake angle, clearance angle, and so on. The difference between tool angles and working angles can be understood as follows: Tool angles determine the position of these cutting tool elements when considering the tool as a separate object. Therefore, tool angles are measured in the tool-in-hand reference system of planes. On the other hand, working angles determine the position of these elements during the cutting action of the tool, and they are measured in the tool-in-use reference system.

Cutting geometry, also known as "tool geometry", is the shape of the cutting part of a tool that enables effective cutting action. The cutting geometry can be broken down into macro- and micro- geometries. The macro cutting geometry refers to the shapes of the tool's face and flank while micro cutting geometry relates to the minute details or the fine structure of the tool's cutting edge.

The tool's wear land is an area on the tool's flank that experiences abrasion due to the friction caused by hard inclusions of the workpiece material during the cutting process. The extent of this wear is quantified by measuring the width of the wear land, commonly designated as "VB".

An emulsion is essentially a mixture of liquids that are typically immiscible. In the case of oil-water emulsions, which are intended for cutting, these two liquids are oil and water. An oil-water emulsion, when used in cutting, serves a dual purpose: it cools and lubricates. The water in the emulsion functions as a coolant, while the oil acts as a lubricant. Therefore, this emulsion serves as a cooling lubricant. Oil-water emulsions are also known as cutting or machining emulsions, soluble oils, and semi-synthetic coolants.

The process of honing the cutting edge involves rounding and smoothing the edge, which helps to eliminate various micro-defects and flaws that may have developed during the tool's production.

In the manufacturing of coated indexable inserts and solid tools made from cemented carbides, honing is a common technological requirement. This is because the coating substance often accumulates on the sharp edge throughout the coating operation, and honing is essential to remove an unwanted excessive deposition in such cases.

Do not confuse this with honing, which is a process of fine hole machining performed using a special abrasive tool known as a "hone".

The difference between micro-chipping and macro-chipping relates to the length of lost fragments of cutting tool material along a cutting edge. There are various quantitative definitions for the limiting length to specify this difference. For example, ISO 8688 considers chipping with lengths less than 0.3 mm (0.012") as micro-chipping, and lengths from 0.3 mm to 1 mm (0.012" to 0.04") as macro-chipping.

Although these terms are often used interchangeably in machining, there is a significant distinction between them. "Accuracy" refers to the degree to which a machined part conforms to the specified parameters (like dimensions, for example, or roughness values) within their tolerance limits outlined in the design. In contrast, "precision" relates to the repeatability of parameter measurements under the same conditions. Ideally, a machining operation or process should achieve both accuracy and precision: ensuring that the machined parameters meet the design specifications while maintaining consistency in those parameters.

Generally, hybrid machining (HM) is a manufacturing technology that combines two or more machining processes in a single machine setup. A typical example of this technology is machining on turn-mill or mill-turn machine tools. Today, however, the term "hybrid manufacturing" has received a broader definition and also relates to a combination of subtractive (literally, machining) and additive manufacturing (AM) processes. HM, which features a synergy effect from these combinations, aims to increase production efficiency and allows for a significant reduction in production time.

Pinpointed coolant supply through a tool’s body, directed precisely to the cutting zone, offers significant benefits. The main advantages are as follows:

• Enhanced cooling and lubrication effectiveness.
• Improved chip evacuation.
• Consequently, pinpointed coolant supply noticeably reduces tool wear and extends tool life. This allows for increased cutting parameters and higher productivity.

In metal cutting, both “chips” and “swarfs” relate to material removed from a machined workpiece and are often used as synonyms. However, there is a difference between the two terms. Strictly speaking, “chips” are the small fragments removed from the workpiece material during the cutting process. “Swarfs,” on the other hand, describes all waste material produced during machining, which includes chips as well as shavings, dust, and other collective debris.

Existem vários padrões internacionais e nacionais que especificam a geometria ativa das ferramentas de corte com muita precisão. O “ângulo da aresta de corte” é o ângulo entre a aresta de corte principal de um fresamento e o plano que contém a direção do movimento de avanço. "Ângulo de ataque" (ou "ângulo de aproximação") é o ângulo complementar ao ângulo da aresta de corte, isto é, a soma desses dois ângulos é de 90 °. Por exemplo, para uma fresa de faceamento típica, o ângulo de corte é o ângulo entre a aresta de corte e o plano, que o cabeçote gera. Se este ângulo for 60 °, então o ângulo de ataque será de 30 °. O ângulo da aresta de corte e o ângulo de ataque são iguais apenas para as fresas de 45 °. O termo "ângulo de ataque" é mais comumente empregado nos EUA, enquanto "ângulo de aproximação" é frequentemente usado na Europa.

Esses dois termos se referem a características diferentes e complementares de fresas. Eles não são intercambiáveis. As fresas são classificadas de acordo com os seguintes fatores principais: Tipo de superfície usinada: plana, lateral, superfície 3D, etc. Método de montagem do cabeçote: no mandril ou eixo árvore, no cone de fixação, diretamente no fuso. Estrutura: monolítica; montada Material da ferramenta de corte: aço rápido, carboneto de tungstênio, cerâmica, etc.) "Fresa de facear" caracteriza por sua aplicação principal- fresamento de faces pela aresta de corte principal. "Fresamento de face e lateral" refere-se à configuração de projeto de um fresamento lateral: o cabeçote possui um furo central para montagem no mandril. Essa configuração é típica para fresamento de face mais a lateral juntos.

Às vezes, os termos “pesado” e “corte pesado” são usados ​​erroneamente como sinônimos. Em princípio, “fresamento pesado” (e “usinagem pesada”) refere-se à fresamento de peças grandes e grande peso em máquinas-ferramenta poderosas e se refere mais às dimensões e massa de uma peça. “corte Pesado” especifica um grau de profundidade e avanço de ferramentas e caracteriza principalmente um modo de fresamento.

Condições de corte desfavoráveis ​​incluem: peça com casca (silício ou escória, por exemplo) vantagem de usinagem significativamente variável carga de impacto considerável devido à superfície usinada não uniforme superfície com inclusões altamente abrasivas Condições de corte instáveis ​​referem-se à baixa estabilidade de um sistema completo (máquina-ferramenta, dispositivo de fixação de peça, ferramenta de corte, peça ) devido a: ferramenta ruim e fixação da peça Alto balanço da ferramenta Máquina ferramenta sem rigidêz peça com paredes finas Os termos "desfavorável" e "instável" não são intercambiáveis

No fresamento, a espessura dos cavacos não é constante e varia durante o corte, dependendo de vários fatores. A espessura média do cavaco (hm) é um parâmetro virtual que caracteriza a carga mecânica em uma fresa e em uma máquina-ferramenta. Existem diferentes métodos para calcular hm. O método mais comum é calculá-lo em relação à metade de um ângulo de engajamento, onde o último é o ângulo central que corresponde ao arco de um contato entre uma fresa e uma peça usinada.

Não há definições estritas de refrigeração de alta pressão e ultra-alta (HPC e UHPC correspondentemente). Tradicionalmente, as máquinas fornecem refrigeração a uma pressão de 10 a 15 bar (145-217 psi). Este nível é agora considerado como baixa pressão. Vários centros de usinagem modernos têm a opção de fornecer refrigerante a taxas de 70-80 bar (1000-1200 psi), o que é considerado refrigeração de alta pressão. O líquido de refrigeração com pressão ultra-alta está relacionado a valores de pressão de 100-200 bar (1450-2900 psi) e até mais altos. Alguns fornecedores de equipamentos de máquinas CNC fabricam bombas conhecidas como de "pressão média"; estes têm valores de até 50 bar (725 psi).

A geração de calor é uma característica permanente da usinagem, principalmente no fresamento. Se a geração de calor for intensa, o líquido de refrigeração convencional de baixa pressão forma uma camada de vapor nas superfícies da ferramenta e da peça sendo usinada. Essa camada atua como vedante térmico, produzindo uma barreira isolante e dificultando a transferência de calor, o que reduz significativamente a vida útil da ferramenta. O líquido de refrigeração de alta pressão direcionado penetra nessa barreira e ajuda a superar o problema. Resfria os cavacos rapidamente, tornando-os duros e quebradiços. Os cavacos se tornam mais finos e menores e se separam das peças mais rapidamente. A refrigeração de alta pressão melhora significativamente a remoção dos cavacos e evita o seu recorte. Aumenta a vida útil da aresta de corte devido à redução do desgaste por oxidação e adesão e ao aumento da resistência à trinca. Permite o design de fresas com bolsões menores, proporcionando um maior número de dentes. O resfriamento eficaz reduz a temperatura na zona de corte, permitindo desta maneira maiores velocidades de corte, profundidades de corte e taxas de avanço, proporcionando ganhos de produtividade.

No torneamento, uma ferramenta possui uma aresta de corte, enquanto uma fresa possui várias arestas de corte. O número de saídas de refrigerante na fresa é maior. Uma fresa intercambiável de canal estendido, onde os arestas são produzidas por conjuntos de pastilhas substituíveis, exigirá muito mais saídas de refrigeração. Para a refrigeração, existe uma relação específica entre pressão, velocidade e taxa de fluxo de fluido. No fresamento, o suprimento de refrigeração de alta pressão através do corpo da ferramenta exige características apropriadas de uma bomba para garantir o volume correto (vazão) e não apenas para atender aos requisitos de pressão.

Sim, a ISCAR fornece essas ferramentas nas famílias de fresas para usinagem de titânio e superligas de alta temperatura.

Há duas razões para o uso de bicos como saídas de refrigerante: tecnológico e aplicativo. O suprimento de refrigeração de alta pressão através do corpo de uma fresa requer saídas de pequeno diâmetro (assim como demandas relacionadas ao formato). Como a fabricação das saídas utilizando brocas de aço rápido enfrentaria dificuldades tecnológicas, os bicos roscados representam uma opção mais prática. Se uma profundidade de corte for menor que o comprimento máximo de corte de uma fresa de canal estendida, não há necessidade de fornecer refrigerante para as pastilhas que não estão envolvidas no corte. Para melhorar o desempenho, você pode desaparafusar com facilidade os bicos compatíveis dos furos e depois fechá-los com plugues ou parafusos standard.

Os principais consumidores de fresas para aplicações com refrigeração de alta pressão são fabricantes que trabalham com materiais difíceis de usinar, por exemplo, ligas de titânio. Em muitos casos, a produção de peças a partir dos materiais requer um alto volume de remoção de material. Para aumentar a produtividade, os fabricantes costumam usar máquinas exclusivas e, para alcançar a rigidez operacional máxima, preferem ferramentas integrais com adaptação direta ao fuso da máquina - sem componentes intermediários, como mandris. Diâmetros específicos de ferramenta, comprimentos de corte e balanços, além de adaptações que variam de um cliente para outro, exigem fresas especiais para aplicações com refrigeração de alta pressão.

A linha de fresamento intercambiável consiste em fresas destinados aos principais tipos de operações de fresamento: fresamento de cantos a 90 graus, fresamento de faces abertas, fresamento de bordas e cantos profundos, fresamento de superfícies 3D (fresamento de perfil), fresamento de canais e ranhuras, fresamento de chanfros etc. Famílias separadas de fresas foram desenvolvidas para lidar com o fresamento de avanço rápido (uma técnica de usinagem específica).

No início da década de 1990, a ISCAR apresentou a HELIMILL – uma família de ferramentas de fresamento que possui pastilhas intercambiáveis com uma aresta de corte helicoidal. A aresta altamente eficaz foi gerada pela intersecção da face superior (ângulo de ataque) da pastilha moldada e da superfície (alívio) do lado da pastilha helicoidal. O design das ferramentas HELIMILL formou um ângulo de ataque positivo constante e um alívio constante ao longo de todos os comprimentos de corte. Esta característica provocou imediatamente uma redução significativa no consumo de energia e assegurou um corte suave. A HELIMILL anunciou uma nova abordagem de design que é considerado hoje o formato reconhecido no fresamento indexável e posicionou as superfícies moldadas de uma pastilha na vanguarda. A palavra “HELI” reflete aresta de corte Helicoidal como um fator significante no avanço destas famílias de fresamento intercambiável.

Sim. A ISCAR desenvolveu uma gama abrangente de fresas intercambiáveis, projetadas especificamente para a usinagem eficiente de alumínio. Cada família dessas fresas de alta qualidade apresenta designs de corpo integral ou leve, princípios únicos de fixação de pastilha de carboneto, estruturas com cartuchos ajustáveis, várias pastilhas retificadas e polidas com diferentes raios de canto e, mais populares na usinagem de alumínio, pastilhas com pontas de diamante policristalino (PCD). A grande maioria dos cortadores tem canais internos para fornecimento de refrigerante através do corpo. A linha HELIALU da ISCAR de ferramentas de fresamento intercambiável permite a usinagem eficiente de alta velocidade (HSM) de alumínio, garantindo taxas de remoção de metal (MRR) poderosas.

Geralmente, este termo se refere a ângulos de ataque de uma fresa intercambiável. Os avanços na metalurgia do pó resultaram na produção de pastilhas de aresta de corte helicoidal com uma face de inclinação “agressivamente” inclinada em relação à aresta de corte da pastilha. Isso causa um aumento significativo nos ângulos de ataque positivos (normais e axiais) de um cortador que contém as pastilhas. A definição “alto positivo” enfatiza esse recurso. Observação: esta definição reflete a prática moderna atual. Como a produção de ferramentas com pastilhas de metal duro não esgota seus próprios recursos, podemos supor que o “alto positivo” de hoje será considerado o “normal” do futuro.

A ISCAR oferece uma variedade de catálogos eletrônicos e impressos para guias de referência que contêm essas informações e especificam a estrutura da classe (tipo de substrato, revestimento), o alcance de aplicação de acordo com os padrões ISO e a faixa de velocidades de corte. Entre em contato com representantes da ISCAR em sua região para obter detalhes e assistência.

A maioria das fresas intercambiáveis apresentadas recentemente conta com um canal interno para o fornecimento de refrigerante para cada pastilha diretamente através do corpo da fr

Na maioria dos casos, essa modificação não é necessária. Em vez disso, a ISCAR propõe parafusos de fixação com bicos ajustáveis para fornecer uma solução simples para o problema. Os parafusos não só prendem as fresas de face nos eixos, mas eles também fornecem de forma eficaz o refrigerante diretamente na zona de corte e melhoram a expulsão de cavacos. Um bico, a parte móvel do parafuso, permite um ajuste fácil do fornecimento de refrigerante, dependendo da profundidade do fresamento, dos tamanhos da pastilha ou das necessidades da aplicação.

Em linhas de fresamento intercambiável, a ISCAR fornece dois tipos de chaves de torque: com valor de torque ajustável e fixo. O primeiro tipo permite que o usuário ajuste o torque dentro de um intervalo disponível, enquanto o segundo tipo possui um valor de torque fixo que já está predefinido. Informações sobre o torque necessário para o aperto de parafusos, que prendem as pastilhas, podem ser encontradas em catálogos, guias técnicos e folhetos. Além disso, esses dados agora são impressos no corpo da fresa como um detalhe da descrição.

Deve-se notar que a pergunta não possui uma resposta inequívoca e depende de vários fatores. No entanto, em geral, sob o mesmo volume movido, o aumento do avanço em conjunto com a redução da profundidade de corte é mais favorável do que a combinação oposta (menor avanço com corte mais profundo) porque normalmente resulta em uma vida útil maior da ferramenta.

Se você conhece os parâmetros de aplicação, o ITA (ISCAR Tool Advisor), um mecanismo de pesquisa assistido por computador, pode ser uma ferramenta muito eficaz. Este software é gratuito e pode ser instalado até no seu smartphone. Se a sua pergunta estiver relacionada com questões mais amplas e considerações sobre a escolha de uma família adequada de fresas, temos recomendações específicas sobre prioridades – entre em contato com nossos representantes para obter assistência.

Tornofresamento é um processo pelo qual uma fresa usina uma peça rotativa. Este método combina técnicas de fresamento e torneamento e possui muitas vantagens.

No torneamento, a usinagem de superfícies não contínuas apresenta corte interrompido que resulta em carga de impacto indesejada, acabamento superficial ruim e desgaste precoce da aresta de corte. No tornofresamento, a ferramenta é uma fresa destinada exatamente a cortes interrompidos com carga cíclica. Quando torneando materiais com cavacos longos, a eliminação de cavacos é difícil e a identificação da geometria correta de quebra de cavacos de uma ferramenta de corte não é simples. A fresa usada no tornofresamento gera um cavaco curto que melhora consideravelmente o manuseio dos cavacos. No torneamento de áreas excêntricas de componentes rotativos (virabrequins, árvores de cames, etc.), massas descentralizadas dos componentes causam forças desequilibradas que afetam adversamente o desempenho. Tornofresamento com a sua baixa velocidade rotativa da peça sendo usinada diminui significativamente e até evita esse efeito negativo. No torneamento, a rotação de peças pesadas, que define a velocidade de corte, é limitada pelas características do fuso principal. Se o fuso não permitir a rotação de grandes massas com a velocidade necessária, a velocidade de corte estará longe da faixa ideal; e resultará em baixo desempenho da operação. O tornofresamento proporciona uma maneira de superar efetivamente as dificuldades acima.

O método de cálculo é mostrado na edição de março de 2017 da revista "Bem-Vindo ao Mundo da ISCAR", uma coleção de artigos. A versão eletrônica da revista pode ser encontrada também nos catálogos de sites da ISCAR. Se necessário, entre em contato com nossos representantes locais de sua área - eles terão prazer em ajudá-lo com essa questão.

O afinamento de cavacos refere-se à diminuição da espessura máxima do cavaco h máx em comparação com o avanço por dente fz Dois fatores causam essa diminuição: Geometria de corte de uma fresa, especificamente o ângulo da aresta de corte da fresa quando este estiver abaixo de 90° ("afinamento axial de cavacos"). Bons exemplos de afinamento axial de cavacos são o fresamento de alto avanço e a usinagem de superfícies em 3D em profundidade de corte rasa com uma fresa de topo esférico ou fresa toroidal. Influência da largura do corte ae, se ae no fresamento periférico e no fresamento de faces for menor que o raio da fresa, h máx se torna menor que fz, esse efeito é conhecido como “afinamento radial de cavacos”. Entender o desbaste de cavacos é muito importante. A manutenção da espessura necessária dos cavacos requer um aumento adequado do avanço por dente e é um elemento-chave para programação correta do fz.

Uma fresa de placas é um tipo de fresa cilíndrica - uma fresa com dentes de corte helicoidais em sua periferia cilíndrica. As fresas de placas geralmente apresentam tamanhos grandes e têm um furo central para montagem de mandril, principalmente em máquinas horizontais. O comprimento da fresa é consideravelmente maior que o seu diâmetro. Essas fresas destinam-se à usinagem de uma superfície aberta (principalmente plana) de uma peça quando a largura da superfície é menor que o comprimento da fresa. As fresas de placas eram muito comuns no passado, mas hoje elas são usadas muito raramente.

A entrada em rolagem (ou, simplesmente, rolagem) é um método de aproximação de um material no fresamento. Ao entrar, uma fresa entra no material por arco, causando um crescimento gradual da carga mecânica e térmica na aresta de corte. Esse corte de aproximação contribui significativamente para a estabilidade da usinagem e melhora a vida útil da ferramenta. A rolagem é contrária à tradicional entrada reta, quando a carga aumenta repentinamente.

As principais vantagens de fixar pastilhas intercambiáveis por cunhas numa fresa são a substituição rápida e fácil da pastilha ou a troca de uma aresta de corte desgastada da pastilha (a indexação da pastilha). A fixação por cunha é mais comum em fresas intercambiáveis de tamanhos grandes. Essas fresas geralmente trabalham em condições difíceis e geralmente se aquecem. Os operadores de máquinas preferem o design de fixação por cunha para essas fresas. No entanto, a cunha, uma parte adicional acima da pastilha na estrutura da fresa, produz um obstáculo para o fluxo de cavacos no bolsão do alojamento, o que piora a evacuação do cavaco e reduz o desempenho da fresa. Essa é uma grande desvantagem do aperto por cunha. O contato intenso entre os cavacos e a cunha resulta no desgaste prejudicial da última e reduz a sua vida útil.

As fresa de cerâmica se comportam de maneira diferente das fresas de metal duro. Na maioria dos casos, o fim da vida útil da fresa é determinada pelo nível aceitável de rebarbas e não pelo tamanho do desgaste.

In machining, the term "router" has several meanings. It may refer to a rotating tool for hollowing out ("routing") wood and plastic materials. "Router" refers also to a 3-axis CNC machine for cutting soft materials, such as wood, using a rotating tool. In metalworking, a "router" usually means an endmill, intended for milling aluminum at high cutting and feed speeds.

In milling cutter terminology, both words designate a chip space or a chip pocket – the shaped area of a milling cutter body that is intended for the flow of chips that are formed as a result of cutting. This space must be sufficient to enable a free, unrestricted chip flow. The term "chip gullet" is generally used to specify the chip space of indexable milling cutters, whereas "flute" is mainly applied to a solid mill design, where it means a helical groove that ensures chip flow and produces a sharp cutting edge or a mill tooth by one of its edges.

A chip breaker is an area of a tool rake face that is specially shaped for breaking or controlling (forming) the produced chip. The term "chip breaker" is commonly used in turning operations, where breaking a long chip is one of the key success factors. In milling, the term "chip former" is generally used, as milling is an interrupted, "chip breaking" cutting process that focuses on chip forming.

In process planning, depth of cut is defined depending on operation, machine tool characteristics, rigidity and other factors.
ISCAR catalogs specify the maximum depth of cut for each insert. Maximum depth of cut refers to the maximal length of the insert cutting edge that can machine.
This value must not be exceeded. In most cases, inserts are operated at cutting depths of no more than 2/3 of the specified maximum.

O termo "carga do cavaco" é sinônimo do termo "avanço por dente". Este termo é mais comum no mercado norte-americano. Nos países da América do Norte, o termo "taxa de avanço" é frequentemente usado em vez da definição ISO "velocidade de avanço". Enquanto isso, os fabricantes podem se referir a "velocidade de avanço" como "avanço de mesa". O termo original refere-se a uma fresadora clássica, de gerações anteriores, em que o movimento de avanço era criado pelos movimentos da mesa da máquina.

A fase alisadora é uma pequena borda em uma pastilha intercambiável utilizadas em fresas para melhorar a qualidade de uma superfície usinada. É frequentemente referido como um "alisador". Uma pastilha alisadora é uma pastilha especialmente projetada onde a fase alisadora é significativamente maior do que para uma pastilha standard. Quando montada em uma fresa, a pastilha alisadora sobressai 0,05… 0,07 mm axialmente em relação a uma pastilha normal. . Uma pastilha raspadora "suaviza" a face usinada, consideravelmente melhorando o acabamento superficial.

In multi-pass milling, "stepover" and "stepdown" refer to the distance between two adjacent passes. "Stepover" relates to this distance when, after finishing a pass, the milling cutter moves sideward and then performs the next pass. By contrast, if at the end of a pass the milling cutter moves downward to start the next part, the distance is called "stepdown". Sometimes "stepover" and "stepdown" are referred to as "sidestep" and "downstep" correspondingly although this is less common.

Straddle milling is a type of gang milling.
In gang milling, an assembled tool comprising two or more milling cutters mounted in the same arbor, machines several workpiece surfaces simultaneously. In straddle milling, two or more side-and-face milling cutters, mounted in one arbor, machine parallel planes of a workpiece. The planes are perpendicular to the arbor axis and feature an exact distance (distances) between them. To ensure the necessary accuracy of the distance (distances), the milling cutters are spaced apart with the use of bushings and spacers.

Esse termo é usado às vezes como outro nome para uma pastilha fixada tangencialmente. Quando montada em uma fresa, a pastilha é colocada “edgeways” (“nas bordas”), e a maior seção transversal da pastilha está sob a aresta de corte de trabalho.

Fresamento em desbaste focado em altas taxas de remoção de material, enquanto que o fresamento em acabamento garante precisão na superfície fresada.
Como regra geral, o fresamento em acabamento apresenta possibilidades de usinagem significativamente menores quando comparadas com o fresamento em desbaste.

A aresta de corte de uma pastilha intercambiável pode ser afiada, arredondada ou chanfrada. Esses são os tipos básicos de condições de arestas, também conhecidos como “preparação de arestas”.
Além disso, existem condições de arestas combinadas, como chanfrada e arredondada, duplamente chanfrada e duplamente chanfrada e arredondada.
Uma aresta arredondada também pode ser chamada de “aresta roneada”.

O princípio de fixação por cunha, é uma alternativa ao conceito de fixação por parafuso, que proporciona uma estrutura mais durável; não há necessidade de um furo central. Uma cunha garante uma indexação rápida e fácil e é muito importante quando a pastilha está extremamente quente devido às condições severas de usinagem.
O método de fixação por cunha é mais adequado para usinagem de materiais que produzem cavacos curtos (por exemplo, ferro fundido).

Um parafuso de fixação da pastilha requer um exame visual minucioso antes de ser utilizado. As roscas e a cabeça do parafuso, bem como o alojamento para a chave, devem estar todos em boas condições de funcionamento e, por isso, demandam atenção especial. Se os elementos estiverem danificados, ou o parafuso estiver torto, o mesmo deve ser substituído imediatamente.
Ao parafusar, aplique o torque de aperto correto e use a chave indicada para prolongar a vida do parafuso. Além disso, não se esqueça das recomendações da ISCAR para a aplicação de um lubrificante antigripante ao substituir uma pastilha. Seguir essas regras óbvias, mas às vezes esquecidas, aumentará a vida do parafuso.

As respostas corretas são: Ao final da vida da ferramenta ou ao atingir o limite de desgaste. O tempo de vida de ou o limite de desgaste de uma ferramenta de corte depende de vários projetos, fatores operacionais e administrativos.
Ao mesmo tempo, durante uma operação de usinagem, existem certos sinais que podem indicar a necessidade de substituir as pastilhas, ferramentas ou as cabeças.

• Aumento perceptível do consumo de energia (carga no eixo)
• Aumento da vibração e do ruído
• Piora no padrão de precisão da usinagem e necessidade de ajustes dimensionais adicionais frequentes da ferramenta
• Acabamento da superfície reduzido
• Ocorrência de rebarbas
• Uma inspeção visual de uma aresta de corte mostra um desgaste considerável do flanco, lascamento extenso da aresta, trincas etc.

Para obter dados mais detalhados sobre como definir a vida de uma ferramenta em um caso específico, recomendamos entrar em contato com um representante técnico da ISCAR.

To be exact, both triangular and trigon relate to the same shape of a polygon – a triangle. A triangular insert features a triangular shape. In a trigon insert, the side of a polygon comprises two-line segments that have the same length and form an obtuse angle.
From a geometrical point of view, a convex isotoxal hexagon is an accurate definition for the trigon insert shape. Under certain assumptions, this shape may also be referred to as a truncated triangle. However, neither of these names are commonly used, instead, trigon is the most known term today.
To conclude: the trigon shape of an indexable insert relates to the form of a convex isotoxal hexagon.

A TANGFIN face mill is based on a step-cutter-concept: the inserts are positioned in gradual locations on the mill in both radial and axial directions. This design causes each insert to cut only a small portion of the material in both radial and axial directions. The high surface quality is attained thanks to a very rigid clamping of the inserts together with the long and straight insert minor cutting edges. A final surface texture is provided by the axially protruding insert that serves as a wiper insert.
Hence, the combination of the step-cutter robust design and the long wiper cutting edge, which is produced by the axially protruding insert, results in impressive surface finish parameters.

These families feature a diameter range that is traditionally connected with solid carbide endmills. However, in milling with shallow depths of cut, only a part of the cutting length is used, which makes applying a solid carbide endmill inefficient in many cases, especially in rough machining operations. In contrast, cutters with miniature indexable inserts are not only intended for such applications but ensure rational utilization of cemented carbide due to the indexing capability of an insert. Hence, the small-sized indexable milling cutters provide a reasonable, cost-effective alternative to solid carbide endmills, mostly in rough cuts.

The difference can be blurred and may often be considered synonyms. However, in some cases when milling a surface requires more than one operation, these operations are specified as rough milling, semi-rough milling, semi finish milling, finish milling, fine milling or simply roughing, semi roughing, semi finishing, finishing.
Incidentally, the same situation may be observed not only in milling but also in other types of machining, such as turning.

Generally, an integral collet is a tool with a tapered shank for direct mounting in ER collet chucks. When compared to a typical spring collet clamp, the integral collet provides better accuracy and higher rigidity.

In general, yes, for example, ISCAR's integral collet families with MULTI-MASTER adaptation.

Abreast milling is the method of simultaneous milling of several parts that are positioned in a row parallel to the milling cutter axis.

The pitch is the distance between the two nearest-neighboring teeth of a milling tool measured between the same points of the teeth's cutting edges. The pitch shows the tooth density of a tool, in accordance with the milling tools which differ from the tools with a coarse, fine, and extra fine pitch. Parallel to coarse-fine-extra fine pitch rating, alternative grading such as: coarse-regular-fine, normal-close-extra close and others, exists. In addition, extra-fine pitch tools are also referred to as high-density cutters.

Titanium-body indexable shell mills are intended mostly for long-reach machining applications. To improve results and to achieve an excellent surface finish, it is recommended to mount the milling cutter on tool holders with an anti-vibration mechanism, such ISCAR's WHISPER LINE adaptors.

When determining the feed for milling by interpolation, it is important to consider that the feed speeds (feed rates) of the cutting edge and the mill axis are different. This is unlike straight-line milling. In milling by use of helical and circular interpolation, the programmed feed speed in most CNC machines refers specifically to the axis of the cutter. When milling inside surfaces by interpolation, the feed speed of the mill axis is slower than that of the cutting edge. Conversely, when milling outside surfaces by interpolation, the feed speed of the mill axis is faster than that of the cutting edge. It is necessary to consider the above difference in feed speeds when setting the cutting data.

In machining square shoulders, the height of the shoulder can exceed the maximum depth of cut that is determined by the cutting length of an indexable insert mounted on a given tool. In such cases, multiple passes are required for shoulder milling. "No mismatch" refers to the ability of a precise indexable milling tool to ensure a true 90° shoulder profile without a noticeable border, step, or burr between the passes. This feature is essential for accurate square shoulder milling.

String milling is the milling method where a mill sequentially machines several workpieces that are arranged closely in the feed direction, resembling a string.

A sprocket cutter is a type of form milling cutter specifically designed for machining sprockets of roller chain wheels. It may also be referred to as a sprocket-wheel cutter or chain sprocket cutter.

A step milling cutter is a type of mill with teeth that are equally displaced relative to each other in either the axial or radial direction. If the teeth are used by use of indexable inserts, the cutter is referred to as an indexable step milling cutter.

In milling, a level-first strategy refers to a milling method where the material is removed level by level, from the top of the workpiece to the bottom. This strategy is common for various rough and finish milling operations.

Due to the fact that ceramic milling cutters can produce a work-hardened material layer, their use in machining thin-walled workpieces should be examined with great care.

In milling, the generated corner radius is the actual radius of the arc formed on the workpiece by the rounded corner of a milling cutter after machining.

To determine this, examine the end of the milling tool that does the cutting. A right-hand (RH) milling tool cuts when it rotates counterclockwise (CCW), while a left-hand (LH) milling tool cuts when it rotates clockwise (CW).

To determine the helix hand, view the endmill from its end that does the cutting. For a right-hand (RH) helix, the flutes spiral outward from the center in a clockwise (CW) direction. For a left-hand (LH) helix, the flutes spiral outward in a counterclockwise (CCW) direction.

Hard milling refers to the process of milling high-hardness steel and cast iron that have been hardened typically to HRC 45–65. Compared to the traditional approach, which involves machining a workpiece in its soft or pre-hardened state followed by heat treating and then grinding the hardened material, hard milling greatly reduces the number of required setups.
This brings manufacturers closer to achieving a longstanding goal: complete machining of a part in a single setup, without the need to reposition the workpiece between operations.
With hard milling, post-machining hardening of the workpiece is no longer necessary.
Therefore, hard milling is an effective method for boosting productivity and shortening delivery times.

Hard milling presents several challenges that make this machining method particularly demanding. The high hardness of the materials greatly intensifies tool wear.
Additionally, cutting hard materials requires much greater cutting forces, which substantially raises the mechanical load on both the cutting tool and the machine. This can increase vibration, shorten tool life, and negatively impact surface finish.
Moreover, higher cutting forces result in significant heat generation, which can adversely affect both the tool and the workpiece.

Geralmente, essas definições significam a mesma coisa e se relacionam com o fresamento de superfícies 3-D. Esse tipo de usinagem é frequentemente chamado de "usinagem de perfil", ou simplesmente como perfilamento.

Primeiro, é a indústria de Moldes e Matrizes, depois a Aeroespacial, mas quase todas as unidades exigem ferramentas de fresamento de perfis em um grau variável também.

No fresamento em desbaste para “pré-moldar” outras superfícies 3-D, os planejadores de processo usam diferentes ferramentas e até mesmo fresas de serviço geral de 90 °. As fresas de avanço rápido * são meios muito eficientes para desbaste de alta eficiência. No entanto, a maioria das operações de fresamento de perfis se refere às fresas toroidais e esféricas porque elas garantem a geração correta de uma forma necessária em todas as direções. * consulte a seção apropriada na sessão de perguntas frequentes (FAQ)

Sim. Além disso, exatamente a partir do MILLSHRED, uma família de fresas intercambiáveis ​​com insertos redondos, a aresta de corte serrilhada dos insertos de fresamento ISCAR foi iniciada.

No fresamento de perfil, devido a forma não reta da ferramenta, um diâmetro de corte é uma função de uma profundidade de corte; e não é o mesmo para diferentes áreas da ponta de ferramenta que está envolvida no fresamento. O diâmetro efetivo é o maior diâmetro de corte verdadeiro: o máximo dos diâmetros de corte dessas áreas. No cálculo dos dados de corte, é muito importante considerar o diâmetro efetivo, pois a velocidade real de corte se refere ao diâmetro efetivo, enquanto a velocidade do fuso se refere ao diâmetro nominal de uma ferramenta.

As ferramentas de fresamento da linha ISCAR incluem fresas de Alto Avanço *, toroidais e esféricas nas seguintes configurações de projeto: Ferramentas com insertos intercambiáveis Fresas de topo de metal duro integrais Cabeças de fresamento intercambiáveis com adaptação MULTI-MASTER* * consulte a seção apropriada na sessão de perguntas frequentes (FAQ)

A usinagem produtiva propõe a aplicação de ferramentas mais duráveis ​​e rígidas para alta taxa de remoção de metal. Em muitos casos, a forma e as dimensões das ferramentas não permitem um corte em alguma área; por exemplo, os cantos de uma cavidade de matriz. O restante do material nas áreas é removido por fresamento de sobras - um método sob um processo tecnológico em que uma ferramenta de menor diâmetro corta as áreas com sobra residual.

Yes, in cases of large overhang we recommend the use of cutters/plungers on the Z axis, as this will result in a more productive milling operation with less vibration in profiling/roughing. The depth of cut for plungers with overhang is higher than ap for conventional systems, obtaining a higher metal removal rate. ISCAR offers a variety of plungers and, to achieve important lengths, we recommend use of the ITS modular system.

"The rule of 12" is a rule of thumb that may be useful for quick estimation of the relation between a depth of cut and a width of cut (a stepover) when milling ISO P materials (soft and pre-hardened steel, ferritic and martensitic stainless steel) by ball nose cutters. In accordance with the rule, if a depth of cut is the half of a cutter diameter (D/2), a recommended width of cut (a stepover) should be no more than D/6; for the depth of cut D/3 the maximal width of cut should be D/4 etc.
It is not difficult to see that 2×6=3×4=12.

A maneira correta de decidir é calculando a largura de corte com o diâmetro efetivo da fresa junto com as pastilhas redondas – o maior diâmetro da ferramenta envolvido no corte.
Esse diâmetro é uma função da profundidade de corte, ou usando o diâmetro de corte de uma fresa de facear para tal cálculo. De acordo com a norma ISO 6462, o diâmetro de corte é definido pelo ponto que é produzido pela intersecção da aresta de corte principal e do plano usinado. Este é o menor diâmetro da ferramenta envolvida no corte, enquanto o diâmetro de corte é uma das principais dimensões do fresamento. Isso também é especificado no catálogo da ISCAR.
Aqui estão algumas regras para estimar rapidamente o diâmetro de corte:
Se uma fresa de facear monta um número par de pastilhas redondas, o diâmetro de corte pode ser considerado preciso o suficiente como a distância entre os centros de duas pastilhas opostas. Em outras palavras, é o diâmetro máximo da fresa menos o diâmetro da pastilha.
Se a fresa tiver um número ímpar de pastilhas, o diâmetro de corte é aproximadamente igual à distância duplicada do eixo da fresa para o centro de uma pastilha
Usar o diâmetro máximo da fresa como base para calcular a largura de corte só é aceitável quando a profundidade de corte está próxima do raio da pastilha. Em qualquer outro caso, este cálculo pode causar um desgaste intensivo da pastilha.

A form milling cutter is a general name for milling cutters that are intended for generating curve-based (complex) surfaces.

ISCAR's barrel-shaped milling cutter products comprise solid carbide endmills, MULTI-MASTER exchangeable carbide heads, and single-insert indexable endmills. According to the cutting profile, the shape of these cutters can be divided into pure barrel, oval, tapered, lens, and combined.

Sim. A linha SOLIDMILL da ISCAR consiste em várias famílias de fresas de topo de metal duro destinadas à usinagem de diferentes materiais: aço, aço inoxidável, ferro fundido etc. A linha oferece uma rica variedade de opções que abrangem todos os grupos de aplicações nas classificações ISO P, M, K, N, S e H.

Os itens standard para fresas de topo de metal duro ISCAR incluem fresas de topo reto de 90°, fresas de topo esférico, fresas de alto avanço, chanfro e rebarbação. A ISCAR também oferece famílias de fresas de topo projetadas especificamente para usinagem de alta velocidade que aplicam técnicas de fresamento trocoidal.

O fresamento trocoidal geralmente é utilizado na abertura de canais e alojamentos. No fresamento trocoidal uma ferramenta em alta rotação se move ao longo de um arco e "corta" uma fina, mas ampla camada de material. Quando a camada é removida, a fresa avança radialmente no sentido do material e repete o corte. Esse método garante o engajamento uniforme da ferramenta e a espessura média estável do cavaco. A ferramenta sofre carga constante, causando desgaste uniforme e vida útil previsível da ferramenta. A pequena espessura do material cortado reduz significativamente o impacto do calor na ferramenta e permite a utilização de uma fresa com um maior número de dentes. Esse método resulta em uma redução considerável do nível de energia, maior taxa de remoção de material e vida útil da ferramenta.

"Curva trocoidal" é um nome geral para uma curva descrita por um ponto fixo em um círculo, que rola ao longo de uma linha reta ou curvas sem escorregar.

O CHATTERFREE representa um projeto utilizado em várias famílias de fresas de topo de metal duro ISCAR. Os principais recursos do CHATTERFREE são: passo desigual dos dentes e ângulo variável de hélice. Esse conceito resulta em redução substancial ou mesmo eliminação de vibrações durante a usinagem, o que melhora significativamente o desempenho e a vida útil da ferramenta.

The term "variable helix" refers to the helix angle in vibration-free designs of solid carbide endmills (SCEM), as are found in ISCAR CHATTERFREE products. A typical SCEM features helical teeth and the helix angle determines the cutting edge inclination of a tooth. In traditionally designed endmills, the helix angle is the same for all flutes, but it varies in vibration-free configurations.
The term “variable helix” is commonly understood to represent two design features: 1) Combining flutes with unequal helix angles where the angles are constant along every flute.
2) Helix angle varies along the flute.
However, the term “variable helix” is correct only in relation to design feature 2 and the term “different helix” should be used to specify design feature 1.

As fresas finais FINISHRED apresentam quatro canais, dois dentes serrilhados e dois dentes contínuos. Isso facilita a integração de duas geometrias de corte em uma única ferramenta: desbaste (dentes serrilhados com ação de cisalhamento dos cavacos) e acabamento (dentes contínuos), obtendo assim a denominação "dois em um". Ao trabalhar com parâmetros de usinagem de desbaste, é possível obter qualidade superficial de semiacabamento ou mesmo acabamento. Uma dessas ferramentas pode substituir duas fresas, uma de desbaste e outra de acabamento, reduzindo o tempo de corte, consumo de energia e aumentando a produtividade.

Sim. Todos os catálogos, bem como folhetos e brochuras técnicas relevantes, contêm instruções para reafiação das fresas de topo de metal duro. e os representantes locais da ISCAR estão aptos para orientar sobre este assunto.

Dentro de uma família de fresas de topo de metal duro do mesmo tipo e diâmetro geralmente há variação no comprimento total. De acordo com a graduação de comprimentos, existem séries curtas, médias e longas. Séries adicionais como extra curta ou extralonga também podem ser utilizadas. Como regra geral, as fresas de topo de comprimento curto garantem maior rigidez, enquanto as fresas de metal duro extralongas são direcionadas a aplicações de longo alcance.

"Fresa que fura" é o nome de uma fresa de topo que pode furar. As fresas que furam têm pelo menos um dente de corte central e são usadas principalmente para usinar rasgos de chavetas. As fresas que furam são tipicamente ferramentas de dois canais, mas podem ter três e até quatro canais.

As fresas de topo esférico de metal duro com quatro canais são uma solução universal e robusta para diferentes aplicações, especialmente para operações de semiacabamento e acabamento. As fresas de topo de dois canais têm um bolsão de cavacos maior, o que as torna mais adequadas para usinagem de desbaste, pois garantem uma melhor evacuação de cavacos. Fresas de dois canais também são consideradas um método viável para acabamento fino devido a um menor erro acumulado, que depende do número de dentes. Ao fresar com profundidade de corte rasa, o cálculo do avanço por dente deve levar em consideração apenas 2 dentes efetivos; neste caso as vantagens de um design com múltiplos canais são menores.

A resposta depende de uma definição, o que é miniatura. Não há fronteiras distintas entre "mini", "micro", "miniatura" e assim por diante, em muitos slogans ou nomes de marcas de ferramentas. É claro que, apesar da falta de definições estritas e comumente aceitas, todos percebem a variedade de diâmetros relacionados a esses termos. As linhas ISCAR SCEM incluem fresas de topo com diâmetros de décimos de mm. Por exemplo, as fresas de topo de ponta de esfera standard padrão, destinadas ao processamento de nervuras para materiais duros, partem do diâmetro mínimo de 0,1 mm.

A linha de produtos da ISCAR inclui uma família de fresas de topo sólidas de cerâmica. Eles são aplicadas principalmente na usinagem de superligas de alta temperatura, aço inoxidável resistente ao calor, ferro fundido e grafite.

As fresas de topo de metal duro em forma de lente e oval e as cabeças intercambiáveis MULTI-MASTER são projetadas para o fresamento de semi-acabamento e acabamento em 5 eixos de superfícies complexas, especialmente nas indústrias aeroespacial, médica e de moldes e matrizes.

The lens- and oval-shape solid carbide endmills features a complicated cutting shape and therefore they are not intended for regrinding.

Um cabeça tem duas superfícies: um cone curto e uma face traseira não cortante que determina a localização do cabeça em uma haste. O cone garante alta concentricidade e a face – uma superfície de contato. A rosca destina-se a prender a cabeça. Portanto, a parte traseira (pescoço) do cabeça tem duas áreas: uma cônica e uma roscada.Durante a montagem, a cabeça é inicialmente encaixado manualmente e depois é apertado usando uma chave. A cabeça tem faces planas para se aplicar uma chave.

Primeiramente, a superfície de contato aumenta consideravelmente a rigidez de uma ferramenta montada que compreende uma haste e uma cabeça e sua capacidade de suportar a carga de impacto tão comum no fresamento. Este fator permite o corte estável, minimiza as vibrações e reduz o consumo de energia.Segundo, a superfície de contato garante uma alta repetibilidade do ressalto do cabeçote com relação à haste. Como resultado, não há necessidade de um ajuste adicional após a substituição do cabeçote – sem tempo de instalação – e um operador pode trocar o cabeçote sem remover a haste do fuso da máquina-ferramenta.

Ao apertar uma cabeça, um operador começa colocando a cabeça manualmente. O cabeça então para em algum ponto e uma pequena folga permanece entre as faces de contato da cabeça e a haste. A partir deste momento, o aperto adicional do cabeça só é possível com o uso da chave. O aperto da cabeça causa deformação elástica da área de contato adjacente da seção de haste, em uma direção radial. O espaço mencionado acima é chamado de “inicial” e é uma característica importante da conexão MULTI-MASTER. O valor da folga é de vários décimos de milímetro, dependendo do tamanho da rosca.

As cabeças MULTI-MASTER são produzidas a partir de carboneto de tungstênio. Embora este seja um material extremamente duro e resistente ao calor, ele reduziu a resistência ao impacto contra, por exemplo, o aço rápido (HSS). Portanto, ao projetar uma peça de carboneto de tungstênio rosqueada, a minimização dos concentradores de tensão é um dos principais problemas a ser resolvido. Além disso, a conexão da rosca MULTI-MASTER tem dimensões relativamente pequenas: os diâmetros nominais das roscas ficam aproximadamente entre 4 - 15 mm. Esses tamanhos e a necessidade de atender aos requisitos de resistência para as cargas operacionais podem possivelmente limitar a altura do perfil da rosca. Os pontos acima tornam problemático o uso de roscas padrão e impõem fortemente um formato de rosca especial que irá atender as especificações da conexão. É por isso que a ISCAR projetou a rosca de perfil especial, que foi chamada de “rosca T”.

Cabeças de fresamento de topo de várias formatos - 90°, 45°, 60° etc. Cabeças de fresamento de perfis com ponta esférica, toroidal, raios côncavos e outros formatos Cabeças para fresamento de alto avanço; Cabeças de fresamento de canal para fresamento de ranhuras para anel de retenção ou O-ring, canais em T etc. Cabeças de fresamento de rosca; Cabeças de furo de centro e rebaixos; Cabeças de gravação. As cabeças de fresamento têm vários números de dentes (canais), ângulos helicoidais e graus de precisão, bem como a geometria de corte para a usinagem eficaz de vários materiais de engenharia.

Existem dois tipos de cabeças de fresamento de topo MULTI-MASTER. O primeiro tipo de cabeça de fresamento de topo MULTI-MASTER é o mesmo que as fresas de metal duro sólido padrão da ISCAR, mas difere nos comprimentos gerais e na aresta de corte. Uma grande vantagem deste tipo de cabeça de fresamento de topo é que existe uma grande variedade (praticamente toda a linha padrão de fresas sólidas). Para o acabamento e fresamento de materiais duros, aumentar o número de canais torna o corte mais estável e produtivo. As cabeças do primeiro tipo são produzidos a partir de discos cilíndricos escalonados por retífica. O segundo tipo de cabeça de fresamento de topo MULTI-MASTER é a versão econômica; ele é prensado e sinterizado num tamanho ligeiramente maior. A retificação adicional define a forma final de uma cabeça e sua precisão. As cabeças deste tipo têm uma aresta de alta resistência que permite aumentar substancialmente o avanço por dente em comparação com os cabeçotes do primeiro tipo. A tecnologia de pressão permite a produção de diferentes formatos complicadas; embora seja problemático produzi-los com que estes discos escalonados. As cabeças de tipo econômico têm apenas dois canais.

Devido às características de design das cabeças, uma das bocas, semelhante às bocas de chaves de engenharia comuns, destina-se as cabeças multicanais do primeiro tipo de cabeça de fresamento de topo MULTI-MASTER (veja acima) e os blanks cilíndricos apropriados. A segunda boca é projetada para as cabeças do tipo econômico.

Sim. A família tem cabeças de 60°, 80°, 90°, 100°, 120° e 145 que não se destinam apenas a chanfros, mas também para furo e rebaixo ou escareamento. Além disso, existem cabeças para furo de centro.

Quando comparados com as brocas combinadas de HSS mencionadas acima e os escareadores, as cabeças de furo de centro permitem um aumento considerável da vida útil da ferramenta. AS cabeças funcionam com maior desempenho de corte e, portanto, possibilitam uma maior produtividade. Portanto, recomendamos verificar o custo de produção atual e depois tomar uma decisão levando em consideração todos os fatores relevantes.

O diâmetro nominal dos cabeças de fresamento de precisão normal tem os seguintes limites de tolerância: e8 para cabeças multicanais produzidos a partir de blanks e h9 para os cabeças de tipo econômico. As cabeças precisas para perfis de acabamento são feitos com limites de tolerância para diâmetro de h7 e as cabeças para fresar alumínio - h6. A tolerância diametral para a área de corte cilíndrica dos cabeças para chanfro, furação c/ rebaixo e escareamento é h10.

Conforme mencionado na resposta à pergunta 2, uma das principais vantagens da superfície de contato é uma alta repetibilidade, o que garante uma tolerância fechada para o ressalto da cabeça em relação à face de contato de uma haste. Os limites de ressalto são ± 0,01 mm para a maioria dos cabeças de fresamento de topo.

Sim. Estas cabeças são feitas a partir de uma classe de metal duro submicron resistente a desgastes e de alta vida útil; e têm tolerâncias dimensionais restritas.

As hastes estão disponíveis em diferentes versões: cilíndricas lisas e com um pescoço. O pescoço pode ser reto ou cônico. As hastes lisas e as pernas com um pescoço reto, denominadas hastes Tipo A no sistema de designação MULTI-MASTER, são hastes de uso geral e são usadas para uma variedade de aplicações. Existe também uma versão reforçada, destinada principalmente a fresar rasgos de chaveta ou fresamento de alto avanço (HFM). Distingue-se por faces planas no corpo de uma haste que as tornam adequadas para fixar adaptadores de tipo Weldon. O Tipo B é uma haste reforçada com um pescoço cônico relativamente curto que tem um ângulo cônico de 5° na lateral. É caracterizada pela maior resistência do corpo durável que define a sua aplicação principal: usinagem pesada. Para a usinagem de longo alcance em ressalto elevado, a haste Tipo D com um pescoço cônico comprido pode oferecer uma boa solução. Ela tem um ângulo cônico de 1° na lateral e é projetada principalmente para fresar bolsões profundos e cavidades, paredes altas e íngremes etc. Esta haste não deve ser usada em condições de carga pesada. Para aplicações de curto alcance, a família MULTI-MASTER oferece hastes com uma adaptação de pinça. Estes são montados diretamente em um bocal de mandril em vez da pinça de mola. A montagem direta aumenta a rigidez e precisão, e reduz o ressalto geral em relação à face de referência de um fuso da máquina-ferramenta. A família MULTI-MASTER também inclui hastes cilíndricas de aço de comprimento total considerável (pelo menos 10 diâmetros da haste). Estes são destinados principalmente para produzir ferramentas especialmente adaptadas de várias configurações por usinagem adicional das hastes para formar o formato necessário. Tal usinagem pode ser realizada mesmo diretamente pelo cliente. Na verdade, eles são os blanks com uma rosca T interna. Para a conveniência de operações de usinagem adicionais (torneamento, às vezes retificação externa etc.), as hastes são providas de um orifício central na face traseira. A família MULTI-MASTER contém uma variedade de extensões e redutores para conexão com outros sistemas da ISCAR de ferramentas modulares (por exemplo, FLEXFIT).

As hastes são produzidas a partir dos seguintes materiais: aço, carboneto de tungstênio e metal pesado (uma liga contendo 90% a mais de tungstênio). No contexto da funcionalidade, uma haste de aço é a mais versátil. Devido à considerável rigidez do carboneto de tungstênio, uma haste de carboneto destina-se principalmente ao acabamento e ao semi-acabamento, a usinagem em ressaltos elevados e para fresar as ranhuras circunferenciais internas. No caso de corte instável, a aplicação de uma haste de metal pesado pode dar bons resultados devido às propriedades à prova de vibração do metal pesado. No entanto, não são recomendadas hastes de metal pesado para usinagem pesada.

Sim, há um design das hastes com furos para fornecimento interno de refrigerante.

As hastes de carboneto ou de metal pesado são adequadas para a fixação de ferramentas pelo método de contração térmica. No que diz respeito às hastes de aço, não é recomendado fixá-las em mandris e pinças por contação térmica.

Não. Não aplique lubrificantes na conexão da rosca T MULTI-MASTER!

No. ISCAR’s unique design is patented and other systems that appeared later are not compatible.

A família MULTI-MASTER inclui blanks de metal duro semi-acabados e sem revestimentos, projetados para a fabricação de vários perfis especiais por retificação adicional nas instalações do cliente. Os blanks das cabeças possuem uma rosca em T com adaptação MULTI-MASTER e uma parte cilíndrica destinada à retificação pelo cliente.

Sim. A linha de produtos MULTI-MASTER inclui uma chave montada, composta por uma alavanca de torque ajustável com um conjunto de chaves intercambiáveis e pontas TORX, projetadas para um aperto seguro e preciso das cabeças MULTI-MASTER. Essa chave é um produto opcional e deve ser solicitada separadamente.

As fresas de topo de metal duro e as cabeças intercambiáveis MULTI-MASTER nos formatos de lente e oval são projetadas para o fresamento em 5 eixos de superfícies complexas em semi-acabamento e acabamento, especialmente nas indústrias aeroespacial, médica e de moldes e matrizes.

A MULTI-MASTER tool is an assembly comprising of a shank and an exchangeable milling head. The maximum rotational velocity values (in rpm) for each shank can be found in ISCAR’s catalogs and guides. To estimate the maximum rotational velocity for an assembly when a specific milling head is attached to a shank, the maximum rpm value (taken from the catalog) should be divided by the number of flutes of the milling head.
Apart from keeping the maximum rotational velocity restriction, the entire tool assembly (milling head, shank, and adapter/tool holder) must be properly balanced.

Usually, these are the heads where the length of a cutting edge is at least half as much as the head diameter.

In the Multi-Master standard product line, heads MM HCD have a point angle of 60°, 80°, 90°, 100° and 120°. Such a variety relates mainly to the requirements of different standards for chamfers and countersinks for fasteners. For example, metric countersunk screws require a 90° countersink, but American National countersunk screws require 80° and aerospace rivets 100°. A typical chamfer features a 45° chamfer angle, although, 30° and 60° chamfers are also common. This multiformity of required generated profiles defines the functional capabilities of the heads and explains their variety.

The application range of these heads is not limited to making relatively short holes with a flat bottom (in-depth of up to 1.2 of the hole diameter). The MULTI-MASTER exchangeable flat bottom drilling head ensures efficient drilling on slanted and curved surfaces, directly on solid material without center- or pre-drilling, making it possible to produce half holes, counterboring and spot facing.

Yes. When drilling slanted surfaces, the feed rate should be adjusted according to the angle of a surface inclination as recommended in the corresponding ISCAR guides. It can be roughly estimated that the feed reduction is 30-50% of a common value, depending on the angle of inclination.

Yes, ISCAR produces MULTI-MASTER tools with tapered shanks for mounting in spindles with various adaptations. For example: 7:24 taper (DIN 69871), HSK taper (DIN 69893), polygonal taper (ISO 26623-1) etc.

A linha da ISCAR de fresas de avanço rápido compreende ferramentas com pastilhas intercambiáveis, ferramentas tipo Multi-Master e fresas de topo de metal duro integral.

As aplicações mais eficazes para fresas "FF" são desbaste de planos,alojamentos e cavidades.

"FFF" refere-se ao fresamento de face frontal de avanço rápido, ou faceamento de avanço rápido. O fresamento de superfícies planas em desbaste são algumas das aplicações mais eficientes e difundidas para fresas FF. A operação geralmente se refere ao fresamento frontal, de modo que o acrônimo FFF geralmente se refere ao fresamento frontal de avanço rápido. FFF também pode significar faceamento de avanço rápido, uma vez que operações de fresamento de planos são conhecidas como faceamento.

Fresas FF podem ser usadas na usinagem de materiais difíceis de usinar. A geometria de corte neste caso difere da geometria da ferramentas de fresamento de alto avanço FF em geral, que devem ser usadas no aço e ferro fundido. Além disso, o avanço por dente é significativamente menor em comparação com a usinagem de aço e ferro fundido; no entanto, este valor é muito mais elevado do que os valores de avanço recomendados para métodos tradicionais

MF significa "moderate feed" (avanço moderado): moderado em comparação com o "avanço rápido" do fresamento FF, mas mais rápido do que o padrão do fresamento tradicional. O método MF deve ser usado para elevar produtividade ao usar máquinas lentas e de baixa potência,ou no fresamento de aplicações muito pesadas, etc.

Sim. O design das fresas garante uma configuração de ferramenta com vários dentes. Vamos considerar a família de fresas NAN3FEED como um exemplo. Elas têm 2 e 3 dentes para diâmetros nominais de 8 e 10 mm (0,315 e 0,394 ”) respectivamente. Em uma fresa com pastilhas substituíveis, apenas a pastilha - uma pequena parte da fresa - é feita de metal duro. Isso significa que o design indexável consome muito menos esse material caro do que uma solução sólida de metal duro. A pastilha NAN3FEED com suas três arestas de corte garante a indexação tripla, o que também é vantajoso. Como a pastilha é pequena, é simplesmente colocada no alojamento através de uma chave com uma saliência magnética na alça da chave. A eficiência econômica e a facilidade de uso tornam a família competitiva com ferramentas de metal duro.

Yes. In general, these are small to medium diameter cutters and the turning operation is fast. The use of fast feed cutters results in improving the milling operation, reducing the machining time and minimizing damages to the machine head. MULTI-MASTER is an excellent option for turn-milling machines.

Na programação CNC, uma fresa de alto avanço é frequentemente especificada como uma fresa de 90° com um raio de ponta. Esse raio imaginário, chamado de “raio para programação”, é um dado importante porque define a espessura máxima de um corte em curvas e desvios do perfil teórico de uma superfície que é gerada por tal especificação.

Basic information about ISCAR's high feed (fast feed) milling cutters, and recommendations for their selection, can be found in the Fast Feed Milling Quick Tool Selector Guide; available in both electronic (ISCAR website) and printed versions. If the question refers to a specific application with known details, an optimal solution can be found in the ITA (Iscar Tool Advisor) online software application.

Yes, fast feed milling can be successfully used for rough machining of steel and cast iron with high hardness, particularly when reshaping repaired surfaces of dies and molds after filler welding and post-weld treatment.

Freqüentemente, o HSM é enfatizado como "um método de alta eficiência da usinagem moderna com alta rotação e alto avanço de mesa". A usinagem em alta velocidade pode se referir a: Usinagem com alta velocidade de corte Usinagem com alta rotação do fuso Usinagem de alta velocidade de avanço Essas três velocidades estão inter-relacionadas. O aumento da rotação do fuso também resulta automaticamente no aumento da velocidade de avanço e, da mesma forma, uma velocidade de corte mais alta exige uma rotação correspondente. Como a rotação varia em proporção direta ao diâmetro de uma ferramenta rotativa, para ferramentas de diâmetros diferentes, são necessárias diferentes rotações para garantir que a velocidade de corte seja idêntica. A velocidade de corte também é uma função de vários fatores, onde o material da peça usinada e o material da ferramenta de corte são os mais importantes. Dependendo do material da ferramenta de corte, a velocidade de corte recomendada para o mesmo material da peça pode ser bem diferente. Um bom exemplo disso é a usinagem de ligas de alta temperatura à base de níquel por ferramentas de metal duro e cerâmica. Ao mesmo tempo, na usinagem de alumínio, por exemplo, as velocidades de corte "normais" são significativamente mais altas do que na usinagem de ligas de alta temperatura. O termo "usinagem em alta velocidade" geralmente se refere a fresamento em alta velocidade, que é um método de fresamento caracterizado por cortes leves e rasos combinados com alta rotação do fuso.

Nem sempre. Vamos examinar um exemplo. Suponha que usinemos um material com o uso de uma fresa de topo esférica de 4 mm de diâmetro e uma profundidade de corte é de 0,1 mm. O diâmetro efetivo neste caso será 1,25 mm. Se for necessária uma velocidade de corte de 60 m/min, a fresa deve girar a 15280 rpm. Se a velocidade de corte for de 100 m/min, a rotação da fresa será de 25465 rpm! A usinagem em alta velocidade não significa automaticamente que a velocidade de corte é alta.

Sim, mas não somente. Como as velocidades rotacionais e as velocidades de avanço estão inter-relacionadas, a máquina também deve apresentar uma alta velocidade de mesa. Além disso, a máquina deve ter sistemas de controle rápido apropriados, alta rigidez e muitos outros recursos de projeto, para torná-la adequada para usinagem em alta velocidade.

Sim. Na usinagem de aço endurecido - que são materiais difíceis de cortar - ocorre intensa geração de calor e vibração. Isso é uma fonte de baixa vida útil da ferramenta, redução da precisão, perda de estabilidade etc., que torna imprevisíveis as operações de usinagem. A usinagem em alta velocidade com seus cortes rasos produz forças e calor de corte muito menores e, portanto, pode resolver esses problemas.

Os avanços tecnológicos, especialmente na produção de peças acabadas, dão ênfase especial à usinagem em alta velocidade. Métodos como fundição precisa, moldagem por injeção de metal e impressão 3D garantem que a produção de peças de trabalho esteja muito próxima da forma final de uma peça. Como resultado, diminui a necessidade de remover um alto volume de materiais por meio do corte tradicional. Como a usinagem de alta velocidade apresenta baixa remoção de estoque, oferece um método preciso de produção de peças.

Na fresagem trocoidal, uma ferramenta com alta rotação se move ao longo de um arco e "corta" uma fina mas ampla camada de material. Este método de fresamento apresenta pequenas larguras (ou profundidades radiais) de corte e alta rotação da ferramenta e pode ser considerado como uma técnica de usinagem de alta velocidade.

Sim. Esta informação pode ser encontrada em catálogos, guias, folhetos e outras documentações técnicas. Em muitos casos, a rotação máxima permitida para as fresas intercambiáveis é marcada diretamente no corpo da fresa.

The answer is yes. Typically, a tool is mounted on a toolholder and the toolholder is fitted into the spindle of a high-speed machine.
In high-speed milling, the dynamic characteristics of a tool cannot be separated from a toolholder and particular focus must be given to the assembly of the tool and toolholder.

Generally, peel milling relates to a milling method based on the combination of a large depth of cut with a small radial engagement of a milling cutter. Trochoidal milling can be considered a particular part of the peel milling process, and both peel milling and trochoidal milling are often used alike.

Em linhas gerais, ferramentas de fresamento de diversos tipos – fresas de disco, fresas de topo, fresas de dente estendidos e mesmo fresas de facear – são adequadas para fresar ranhuras e canais. No entanto, somente as fresas de disco com dentes na face e na periferia são concebidas especialmente para usinar ranhuras e canais, ao passo que outras são criadas para várias operações de fresamento. A linha de ferramentas de fresamento de ranhuras da ISCAR consiste em fresas de disco.

Os termos "ranhura" e "canal" costumam ser sinônimos. Mas se "ranhura" geralmente se refere a uma abertura estreita, comparativamente longa, principalmente longitudinal e de extremidade aberta (ao menos de um lado); "canal", via de regra, refere-se a um canal circular (chamado de "cava") ou canal helicoidal. Já foi dito que "um canal é uma ranhura aberta".

O termo "ranhuramento", também conhecido como "fresamento de ranhuras", foi disseminado no linguajar das oficinas, mas as duas aplicações não são idênticas ou intercambiáveis. O ranhuramento refere-se especificamente a um estágio de aplainamento ou conformação – um processo de usinagem no qual uma ferramenta de corte de aresta simples se move linearmente como um pistão, e uma peça de trabalho é fixada ou se move apenas linearmente contra a ferramenta.

Uma fresa de ranhuramento tem dentes na sua face e na sua periferia, e exibe uma face e lados cortantes para a usinagem simultânea de três superfícies: a parte inferior e as duas paredes laterais de uma ranhura.

As fresas de ranhuramento diferem em sua forma de fixação (métodos de montagem). Elas têm configurações de furo tipo arbor,ou com haste ou ainda, como alternativa, cabeçotes de fresar intercambiáveis com montagem modular.

A ISCAR está tem desenvolvido fresas de ranhuramento em vários campos: - Fresas com pastilhas intercambiáveis - Ferramentas de fresamento de ranhuras montadas com sistema MULTI-MASTER com cabeças intercambiáveis - Fresas de ranhura em T montadas com cabeças de Metal duro integral intercambiáveis

O termo "ranhura estreita" geralmente define uma ranhura profunda pouco larga. Uma regra mais rigorosa, porém empírica, considera uma "ranhura estreita" como sendo uma fenda com largura menor do que 5 mm e profundidade de ao menos 2,5 vezes a largura.

Down milling is normally recommended, where chip thickness is formed from thick to thin.

Cada tipo de fresa apresentava diferentes requisitos de precisão, as fresas de corte eram menos precisas. No entanto, o progresso tecnológico reduziu significativamente as diferenças entre as fresas de abertura de rasgos e fresas de corte no fresamento indexável.

No fresamento, uma profundidade de corte é geralmente medida ao longo do eixo de uma fresa, axialmente, enquanto que uma largura de corte – radialmente, na direção perpendicular ao eixo. Dessa forma, a profundidade e a largura de corte também podem ser sitadas como “profundidade axial de corte” e “profundidade radial de corte”.
No entanto, essa abordagem geralmente aceita às vezes pode levar à confusão no caso de fresas tipo disco. A profundidade axial de corte aqui é igual à largura dos dentes da fresa, definindo a largura de uma canal fresado. A profundidade radial de corte nesse caso reflete a profundidade do canal.
Portanto, na usinagem com fresas tipo discos, utilize os termos “profundidade axial de corte” e “profundidade radial de corte” auxiliando na prevenção de possíveis mal-entendidos.

No, interchangeable SD-SP slot milling heads are not suitable for direct mounting on MULTI-MASTER shanks. However, mounting is possible when using an SD CAB one-end T-threaded and one-end splined adapter.

A lâmina de corte de uma fresa de canal estendido consiste em um conjunto de pastilhas intercambiáveis colocadas gradualmente com uma compensação mútua entre si. Em comparação com uma fresa intercambiável ordinária, cujo comprimento de corte é limitado pela aresta de corte de sua pastilha, o comprimento de corte da fresa de canal estendido é significativamente maior – ele é "estendido" devido ao conjunto de pastilhas sobrepostas.

Fresas de canal estendido também são referidas como fresas tipo abacaxi e fresas "porco espinho" (também chamadas de "porco espinho" no jargão das oficinas).

Fresas de canal estendido são criadas para o fresamento em desbaste de alto desempenho: fresamento de laterais profundos (o chamado "lateral elevada"), bolsões e cavidades profundas ("alojamentos") e bordas largas.

Sim. Há soluções que garantem este tipo de usinagem. Por exemplo, fresas ISCAR HELITANG FIN LNK com pastilhas perifericamente retificadas e fixadas tangencialmente foram criadas para o fresamento de semi-acabamento.

Fresas de canais estendidos são usadas em condições de cargas pesadas. Os seguintes fatores melhoram consideravelmente o desempenho da fresa, sendo o motivo pelo qual uma geometria de separador de cavacos costuma ser integrada no design de fresas de canal estendido: O separador de cavacos resulta em um cavaco largo dividido em segmentos pequenos, o que melhora o escoamento e o manuseio de cavacos. A ação de separação de cavacos atua no amortecimento de vibrações de uma fresa. Em muitos casos, a separação de cavacos reduz as forças de corte e o consumo de energia, levando a uma geração de calor menor durante o fresamento. Segmentos pequenos têm menos tendências de ser re-cortados; isto melhora bastante o fresamento de desbaste de cavidades profundas e aumenta a vida útil das ferramentas.

A linha standard da ISCAR de fresas de canal estendido compreende vários designs: Fresas de canal estendido e de facear Fresas com hastes cilíndricas (lisas ou com planos, "tipo Weldon") Fresas com hastes cônicas (7:24, HSK) Haste cônica poligonal CAMFIX e cabeças intercambiáveis com conexão FLEXFIT

A maioria das fresas de canal estendido da ISCAR tem um canal interno para refrigeração através do corpo da fresa.

Sim. O fresamento de titânio costuma envolver a remoção de uma quantia considerável de material de usinagem. Trata-se de umprocesso com uma proporção grande de sobre material em relação a peça acabada, e uma grande quantidade de material precisa ser removida. Fresas com canais estendidos possuem vantagens de desempenho significativas nesta área e o seu uso pode reduzir o tempo de ciclo drasticamente.

The design of the cutters known as ‘fully effective’ features the inserts interlinked and overlapping, resulting in a continuous flute. Many other cutters are “half effective”, where the inserts are placed alternately and 2 flutes are necessary to cover the area that the fully effective cutters can cover with only one flute.

O atual programa de ferramentas da ISCAR, para fresamento de dentes retos e estrias, foi desenvolvido para incluir três tipos de fresas:

• Fresas com pastilhas intercambiáveis
• Fresas com cabeças indexáveis baseadas no conceito T-SLOT
• Fresas com cabeças indexáveis MULTI-MASTER

O fresamento de forma é um dos métodos utilizados para gerar perfis de dentes. No fresamento de forma uma fresa com o perfil do contorno do dente usina individualmente cada um dos dentes; e assim que um dos dentes é fresado a peça é indexada um passo para a geração do próximo.

Os principais métodos (além da fresamento de forma) incluem fresamento de dentes por caracol, uma ferramenta com um conjunto de dentes ao longo de uma hélice e que gira junto com a peça, fresando-a, de maneira semelhante a uma movimentação de um eixo sem fim; fresamento de dentes com shaper, uma ferramenta rotativa que forma os dentes por plungeamento e que se assemelha visualmente a uma fresa; e skiving - uma técnica que combina fresamento e modelagem de dentes de engrenagens. Existem também outros métodos de geração de perfis de dentes, como brochamento, retificação e geração de perfil por laminação.

Em geral, fresamento de dentes de engrenagens não é a operação final no processo de fabricação. Após esta operação é necessário remover rebarbas e arredondar ou chanfrar as bordas dos dentes para facilitar o encaixe. As operações de arredondamento e chanframento de dentes de engrenagem são necessárias para evitar microfissuras que afetam a vida útil da engrenagem. Além disso, o fresamento de dentes de engrenagens garantem parâmetros de qualidade de precisão relativamente baixa. Como a fabricação de engrenagens precisas exige características mais rigorosas de precisão e acabamento superficial, outros processos também são aplicados, como retificação, brunimento, etc.

Na fabricação de lotes, o fresamento de dentes engrenagens é feito em máquinas dedicadas utilizando caracóis, pois a produtividade é maior. No entanto, as máquinas multifuncionais avançadas ampliam cada vez mais a gama de operações de usinagem que podem ser executadas. Processos tecnológicos desenvolvidos para essas máquinas são orientados para maximizar a usinagem através da realização da operação numa única preparação, criando uma nova possibilidade para uma fabricação mais precisa e produtiva. Fresamento de dentes retos e estrias são umas das operações adequadas para as novas máquinas. Essas novas máquinas requerem ferramentas apropriadas e os fabricantes de ferramentas de corte de uso geral estão reconsiderando o papel das fresas de engrenagem em seus programas para linhas de produtos standard.

O módulo (módulo) é um dos principais parâmetros básicos de uma engrenagem no sistema métrico. É medido em mm. O módulo m de uma engrenagem com diâmetro primitivo d e número de dentes z é a razão entre o diâmetro primitivo e o número de dentes (d / z).

O sistema em polegadas (Imperial) opera outro parâmetro básico: o passo diametral. Este é o número de dentes da engrenagem por uma polegada do diâmetro primitivo. Se uma engrenagem tiver N dentes e apresentar diâmetro primitivo D (em polegadas), o passo diametral P será calculado como N / D. Às vezes, ao especificar engrenagens em polegadas, o chamado módulo inglês é usado. Em princípio, este módulo tem o mesmo significado que o módulo no sistema métrico, por exemplo, a relação do diâmetro primitivo e o número de dentes; no entanto, o diâmetro primitivo deve ser medido em polegadas e não em milímetros, como no sistema métrico.

As engrenagens em um trem de engrenagens destinam-se a transmitir o movimento rotacional entre 2 eixos (os eixos nem sempre são paralelos) e, na maioria dos casos, essa transmissão é combinada com a alteração do torque e da velocidade rotacional. As engrenagens também são usadas para transformar o movimento rotacional em movimento linear. Uma junta estriada (splines) é uma conexão desmontada de duas partes para transferir o torque de uma para outra. O torque não é alterado aqui.

Nesse contexto, as serrilhas representam um tipo de spline. As serrilhas apresentam espaço em forma de V entre os dentes. Elas são normalmente usadas em conexões de tamanho pequeno.

Apenas para aplicações de Canal, use a pastilha DOVEIQGRIP TIGER que vem em larguras de 10 a 20 mm. Para aplicações de Canal-Torneamento, use a pastilha SUMO-GRIP TAGB que vem nas larguras de 6 a 14 mm.

Use o Quebra cavaco tipo “N”. Ele é oferecido nas larguras de 3 a 8 mm para pastilhas GIMN externas e nas larguras de 2 a 5 mm para pastilhas internas GEMI / GINI.

A primeira escolha para muitas aplicações é IC808. Se você precisar de uma classe mais dura com mais resistência ao desgaste, use IC807. Se você precisa de uma classe mais resistente a impactos (Cortes interrompidos), use IC830.

IC806 é para usinagem de ligas resistentes a alta temperatura como sua primeira escolha. Para materiais ISO-S mais duros (HRC> 35), use IC804.

se nossas ferramentas únicas de fixação lateral GEHSR / GHSR, que fornecem acesso dianteiro e traseiro que é muito mais fácil para máquinas tipo suíças (ao contrário do aperto superior convencional).

Use as pastilhas TGMA / GIA que apresentam uma aresta reforçada tipo-K combinado com classes IC5010 ou IC428.

Use as pastilhas GIPA / GIDA / FSPA que tenham uma aresta de corte muito afiada e positiva e um ângulo de ataque superior polido combinado com uma classe de metal duro IC20 ou ID5 PCD. Para larguras de 6 a 8 mm, as pastilhas redondas FSPA são a melhor escolha devido ao seu método de aperto superior.

Diâmetro do furo de 2 a 10 mm: use pastilhas PICCO nas ferramentas PICCO ACE. Diâmetro do furo de 8 a 20 mm: use pastilhas GIQR nas ferramentas MGCH. Diâmetro do furo de 12 a 25 mm: use pastilhas GEMI / GEPI nas ferramentas GEHIR.

Use o mínimo AP possível. Trabalhe com RPM constante. Reduza o RPM, se necessário. Reduza o raio de ponta da pastilha para diminuir o esforço de corte. Para larguras de 6 e 8 mm, use as lâminas anti-vibração WHISPERLINE.

As ferramentas JETCUT são recomendadas para todos os níveis de pressão de refrigerante (10 - 340 Bar) e todas as aplicações, pois oferecem um fornecimento de refrigerante repetitivo e confiável diretamente para a aresta de corte no ponto exato em que é necessário, melhorando a vida útil da ferramenta e controle de cavacos.

Yes. ISCAR's grooving line also consists of blank inserts to ensure customization for producing tailor-made profiles.

Para aplicações gerais de até 38 mm de diâmetro da peça, use pastilhas de duas arestas da família DO-GRIP. Acima de 38 mm: use a família TANG GRIP – pastilha de aresta única. Até 40 mm de diâmetro: use PENTA IQ, uma pastilha altamente econômica com 5 arestas de corte.

IC 808/908

Use a geometria “C”, por exemplo DGN 3102C

A primeira escolha é a família DO-GRIP da ISCAR (pastilhas de duas arestas) que tem geometria positiva, por exemplo, DGN 3102J e DGN 3000P. Use ferramentas com dimensões de Cabeça Curto, por exemplo, DGTR 12B-1.4 D24SH. A segunda escolha é usar PENTA CUT da ISCAR, uma pastilha econômica com 5 arestas de corte, por exemplo: PENTA 24N200J020 IC1008 (pastilha) PCHR 12-24 (ferramenta)

Use a pastilha TANG GRIP da ISCAR (uma aresta) – escolha a largura de acordo com o diâmetro da peça. Para aplicações pesadas, a ISCAR oferece larguras de pastilha de 5 a 12,7mm. A classe IC830 é mais adequada. A geometria de quebra cavaco recomendada é tipo “C”

Use uma pastilha de estilo R ou L – essas pastilhas têm um ângulo de inclinação, de modo que a lâmina de corte não é reta. Use também um ângulo de ataque de corte positivo, por exemplo: DGR -3102J- 6D (6D = 6 graus de ângulo de inclinação). É altamente recomendável reduzir o avanço em 50% no corte final.

Analise os fenômenos de desgaste e escolha a classe de acordo: Desgaste: use uma classe mais dura, como IC808 ou 807; Quebras: escolha uma classe mais tenaz, como IC830

Use um ângulo de ataque de corte negativo, como o quebra cavaco “C” e classe IC830.

Selecione o formador de cavacos correto e os parâmetros de corte para obter uma boa formação de cavacos. Escolha um formador de cavacos mais agressivo. Para aumentar o avanço, consulte o guia do usuário da ISCAR

Use pastilha neutra e uma ferramenta estável com o balanço mínimo necessário. Ajuste os parâmetros de corte.

Yes. A JETCROWN tool block is intended for mounting square adapters of different dimensions. An adapter is clamped on the block by use of a crown which is a specially designed part of the JETCROWN tool assembly that ensures pinpointed high-pressure coolant supply. Important to note that for each insert width a separate crown is required. Refer to ISCAR's catalogues and technical guides for more data.

There are cases where the reinforced rib interferes and prevents clamping the ISCAR LOGIQ-F-GRIP block on typical turret positions. Such a problem can be solved by using the blocks which have the rib on the opposite side. In these cases, ISCAR has added blocks with another rib location to the LOGIQ-F-GRIP product line.

Depende do diâmetro. Por exemplo, a taxa de vazão mínima para SUMOCHAM de 6 mm é de 5 litros por minuto. Para 20 mm, a taxa de vazão mínima exigida é de 18 litros por minuto. Para obter mais informações, consulte o guia do usuário do SUMOCHAM em nosso catálogo, página 491.

Depende do diâmetro e do comprimento da ferramenta. Por exemplo, a pressão mínima para SUMOCHAM de 6 mm em 8xD é de 12 bar. Para SUMOCHAM de 25 mm em 12xD, a pressão mínima necessária é de 4,5 bar. Para obter mais informações, consulte o guia do usuário do SUMOCHAM em nosso catálogo, página 491.

Com uma fixação e setup estável, o desvio pode variar de 0,03 mm a 0,05 mm para cada 100 mm de profundidade de furação. Importante: os resultados alcançados podem variar dependendo da máquina, fixação, adaptação etc.

Para evitar erros, é melhor preparar o pré-furo com a mesma geometria que você pretende usar para a operação de furação profunda subsequente. Para uma explicação mais detalhada, consulte o nosso catálogo, página 492.

Não, a família SUMOCHAM não foi projetada para operações de mandrilamento. Podem ocorrer falhas na ferramenta e na cabeça.

A primeira escolha é ICG. A segunda escolha é ICP.

Sim, as geometrias ICP / ICK / ICM / ICN podem ser reafiadas até três vezes. Veja uma explicação detalhada nas páginas 502-504 em nosso catálogo. Observação: as geometrias FCP / HCP / ICG / ICH podem ser reafiadas apenas em na Iscar em Isrel (TEFEN).

Para alcançar o melhor desempenho e a melhor vida útil da ferramenta, o batimento radial e axial não deve exceder 0,02 mm. Um guia do usuário detalhado pode ser encontrado em nosso catálogo, começando na página 490.

A linha SUMOCHAM não pode suportar operações de corte interrompidas. Pode ocorrer perda da força de aperto da ferramenta, levando à soltura da ponta.

Para materiais duros, recomendamos nossas brocas de metal duro integral SCD-AH feitas a partir da classe IC903, ou uma opção semi-standard para a linha SUMOCHAM, os cabeças ICH.

O adaptador recomendado é aquele que é mais adequado para a haste da ferramenta. Por exemplo, se a haste for redonda, o adaptador mais preciso seria do tipo HYDRO. Consulte a página 829 em nosso catálogo.

A saída após atravessar os materiais não passar de 2-3 mm além da borda no final da aresta da ponta.

Resposta: Depende da aplicação. A linha SUMOCHAM possui pastilhas ICN, que oferecem uma solução dedicada para furar materiais não ferrosos.

É melhor medir o desgaste em um microscópio. Indicadores adicionais de desgaste estão ilustrados na página 493 em nosso catálogo.

Os termos comumente usados “furos curtos” e “profundos” não possuem uma definição estrita. É amplamente aceito que a furação de um furo de diâmetro d e (10… 12)×d ou maior em profundidade está relacionada à furação profunda, enquanto os furos com profundidade de até 5×d, são curtos. Na terminologia usada pelo ISCAR, apenas uma profundidade de furação de 12×d ou maior é considerada profunda. Consequentemente, os furos com profundidades mais rasas são curtos.

As brocas variam em seu comprimento de corte. Em geral, os fabricantes de ferramentas normalizam as brocas por séries de comprimentos de corte (curtos, regulares etc.), de acordo com a razão "comprimento de corte/diâmetro da broca". Na ISCAR, as brocas destinadas à usinagem de furos curtos são geralmente divididas nas seguintes séries de comprimento: curta (até 3×d), longa (4×d e 5×d) e extra-longa (8×d e 12×d).

Uma broca de centro é necessária para formar um furo cônico nas peças usinadas. Este furo é usado para apoiar as peças pelos centros nas máquinas. Um dos métodos para formar furos cônicos é o escareamento - usinagem por um cortador especialmente projetado, um escareador. De fato, a broca de centro realiza uma combinação de duas operações simultaneamente: furação e escareamento. Portanto, a broca de centro é frequentemente referenciada como um "escareador combinado". Às vezes, uma broca de centro é considerada uma broca de referência; no entanto, esta especificação não é estritamente correta. Uma broca de referência apenas fura, mas uma broca de centro realiza duas operações: furar e escarear, portanto, “faça um furo de referência” e “faça um furo de centro” não são as mesmas coisas.

As brocas de centro de aço rápido são as ferramentas mais populares para abertura de furos de centro: são simples, sempre disponíveis para compra e com preços baixos. A cabeça de metal duro substituível Multi-Master permite aumentos significativos na velocidade de corte e avanço, resultando em maior produtividade e menores custos de usinagem, especialmente em casos de usinagem de material difícil usinabilidade. Além disso, a vida útil da cabeça Multi-Master é muito maior. Um breve cálculo econômico mostrará a alternativa preferida para cada caso.

Uma geometria de corte de cisalhamento de cavacos pode ser usada em ferramentas de furação. Existem diferentes designs de ponta de broca com ranhuras para cisalhamento de cavacos, por exemplo, as cabeças SUMOCHAM ICG. O cisalhamento de cavacos em pequenos segmentos melhora a evacuação e a velocidade de corte. Nas mesmas condições de corte, uma aresta reta garante um melhor acabamento superficial. Portanto, a geometria de cisalhamento de cavacos é adequada principalmente para operações de furação em desbaste.

O formato da aresta de corte melhora substancialmente a capacidade de autocentralização da broca e permite a furação de profundidades de até 12×d diretamente no material sólido, sem pré-furar um furo piloto. Além disso, a geometria HCP facilita a penetração gradual no material usinado, o que reduz as forças de corte, obtendo melhor qualidade do furo - principalmente quando a profundidade da furação é significativa.

A chamfering ring is intended for mounting in the body of a standard drill in the desired position according to the drill tip. The ring mounting configures a combined holemaking tool that can perform drilling and chamfering in one operation.

In drilling, BTA stands for "Boring and Trepanning Association". It typically relates to the unique design of deep drilling tools, which can be represented by both deep drills and deep drilling heads. These are also commonly referred to as "Single Tube System (abbreviated by STS) deep drilling tools."

Regrinding new geometries of these 3 flute drill heads is complicated and cannot usually be done locally.

ISCAR's line of deep drilling tools comprises gundrills and drills for ejector and single tube (STS) systems.

A ISCAR produz brocas modulares que combinam o projeto SUMOCHAM com uma conexão roscada FLEXFIT que permite a montagem. Uma ampla variedade de adaptadores roscados FLEXFIT com hastes com planos fresados garantem que a broca seja montada com um mínimo de balanço, para que as brocas modulares possam ser usadas em máquinas com espaço limitado para ferramentas (por exemplo, em máquinas multifuso e do tipo suíço) .

Não exatamente. Uma broca escalonada é uma broca com áreas de corte de diferentes diâmetros para gerar um furo com diâmetros escalonados num único passe. Uma broca rebaixadora é uma broca com características diferentes para cada diâmetro. No entanto, uma broca escalonada tem a mesma guia ao longo do corpo da broca. Geralmente, existem duas áreas de furação em uma broca rebaixadora. Uma broca rebaixadora é um sub-tipo de broca escalonada.

Even though the guide pads do not cut material, they, like carbide cutting inserts or heads, are subject to wear. A damaged or worn out guide pad causes unacceptable roughness and scratching of the machined hole surface.
The pads should be thoroughly examined visually before applying a drill. If a pad is damaged or the pad working corner wears out approximately 70% of the corner width, the pad should be reversed or replaced.

Comumente chamada de broca helicoidal com o comprimento reduzido dos canais para tornar a broca mais forte e rígida.
Stub drills são muitas vezes denominadas como brocas de comprimento extracurto.

A principal aplicação dessas ferramentas é para furos com um fundo quase plano. Por exemplo, o assento para cabeças de parafusos, molas, vedações etc.
A vantagem é que nenhum pré-furo é necessário ao furar diretamente materiais sólidos.

Sim, podem. Ambos os tipos de brocas têm uma grande área para múltiplas reafiações, podendo ser reafiadas várias vezes.

Even though there is no general definition, drills in a diameter of less than 2-3 mm (0.08-.125") are often referred to as micro drills. Sometimes, such drills are also named "small-size drills".

It is a combined rotating tool that comprises two cutting sections: a drill tool and milling peripheral cutter. The drilling tool is intended to drill a hole. By combining the milling cutter, the hole can be enlarged.

ISCAR LOGIQ-3-CHAM family comprises 3 flute flat bottom drilling heads which can be mounted on any drill type related to this family, to create a flat bottom hole in solid material without pre-drilling.

ISCAR's MODUDRILL is a modular drilling tool system. A typical MODUDRILL tool is an assembly of tools which comprises a steel body and exchangeable drilling heads mounted on the same body. There are two types of the heads: the first with guide pads carrying indexable carbide inserts, and the second with replaceable CHAM-IQ-DRILL solid carbide heads. In addition, the system contains a steel extension that can be mounted on the body to increase the drilling depth.

An NC spotting drill (also referred to as a NC spot drill) is a precise drill that features a small cutting depth, typically around the height of a drill point. NC spotting drills are intended mainly for pre-drilling an accurate location and to ensure precise and fast subsequent drilling operations without guide bushings, especially on CNC machines. Typically, the NC spotting drills have a 90-degrees point angle.

In peck drilling also referred to as drilling with peck feed or simply "pecking", a drill is repetitively retracted to evacuate chips to dissipate heat.

A circuit board drill is a high-precision micro drill that is intended for drilling composite laminates – the main material for producing printed circuit boards, referred to as printed wiring boards (designated as PCB and PWB).

In drilling, the thrust force is an axial force that acts in the feed direction. This force compresses the drill along its axis. The thrust force is the resulting force of axial loads on the chisel edge, the major cutting edges (lips), and the minor cutting edges of a drill, while approximately 50% of the thrust force falls on the chisel edge.

ISCAR's SUMOCHAM assembled drills with exchangeable carbide heads provide hole accuracy in the IT10-IT9 ISO tolerance grades under normal cutting conditions.

Steel construction beams play a crucial role in building structures and frameworks, requiring the drilling of numerous holes prior to assembly. However, the clamping mechanisms on machines often lack rigidity, posing a challenge for drilling tools. To address these limitations, it is essential for drilling tools to have an adaptive design that compensates for non-rigid conditions, and optimal drilling performance. ISCAR's solution based on the established concept of assembled tools with an exchangeable drilling head made from tungsten carbide. This solution, which incorporates three key elements: cutting material, cutting geometry and body design, provides an effective tool for drilling relatively thin beam sections under unstable conditions.

In twist drills, the flute helix is often categorized as slow or quick. There is not a strict definition for this characteristic of a drill flute helix, as different tool manufacturers often have their own descriptions. As a general guideline, a helix angle less than 40° is usually associated with a slow flute helix, while a helix angle equal to or above 40° features a quick (or fast or high) helix. Some manufacturers specifically refer to a flute with a helix angle of 20-30° as having a slow helix. Conversely, other manufacturers classify the twist drills they produce into three categories according to the helix angle: slow, normal, and quick helix.

Besides the challenges present in general drilling operations, deep drilling introduces several specific difficulties.

One major issue is problematic chip evacuation - chips can become trapped within the hole, deteriorating surface finish and potentially causing drill breakage. While the "pecking" drilling method can help address chip evacuation, it also decreases productivity and increases machining costs.

Restricted coolant supply is another significant challenge. Insufficient cooling and lubrication not only impair cutting efficiency but also worsen chip evacuation.

Additionally, decreased drill rigidity in deep drilling operations can lead to drill deflection, "walking," and vibrations, all of which negatively impact machining accuracy and tool life.

Uma operação de alargamento é necessária quando os requisitos de tolerância e / ou acabamento de superfície forem rígidos e não puderem ser alcançados por furação ou mandrilamento.

Os alargadores padrão da ISCAR são adequados para o campo IT7.

Os alargadores padrão são adequados para a maioria dos materiais, mas para os grupos de materiais ISO N e ISO S, é preferível consultar o departamento técnico para obter a solução mais adequada.

Uma vez que existem muitos fatores diferentes que afetam a vida útil da ferramenta (como material, refrigerante, tolerância, desvio etc.), é difícil estimar a vida útil da ferramenta e cada caso deve ser investigado individualment

Não. É impossível alargar um furo sem refrigerante; a situação mais ideal é trabalhar com refrigerante interno, mas o alargamento de furos com refrigerante externo também é uma opção.

O sobre metal recomendado depende do material usinado, do diâmetro do alargador e da ferramenta utilizada para a preparação do furo. Em geral, pode variar de 0,15 a 0,4 mm por diâmetro.

Em geral, o batimento permitido para alargamento é de cerca de 0,01 mm, mas isso também depende do tamanho e do requisito de tolerância. Acima de 0,01 mm, o cliente deve usar um sistema ADJ para compensação e ajuste de desvio.

This reamer combines a BAYO-T-REAM high-speed reamer with a rolling device in one single tool. This ensures achieving an accurate hole with exceptional, mirror-like, surface finish.

The letters "BN" in the designations of BAYO-T-REAM reaming heads refer to "bayonet number". The number after "BN" indicates the specific size of the bayonet connection to mount a solid carbide reaming head in a holder, such as BN5, BN6 and so forth.

The answer is yes. According to this principle, there is no need for additional setup operations when replacing a worn head with a new one. This can be done while the reamer is clamped directly in the spindle of a machine tool.

A ISCAR possui uma vasta gama de classes de cerâmica, como a IW7, para usinagem de superligas e materiais à base de Ni. Nossas classes de cerâmica têm a capacidade de trabalhar dez vezes mais rápido na velocidade de corte – de 150 m/ min até 450 m/ min – o que é dez vezes maior do que qualquer pastilha de metal duro convencional. Isso aumenta drasticamente a produtividade.

A ISCAR apresenta três novos quebra cavacos para acabamento, torneamento médio e pesado de aço: F3P, M3P e R3P. Os quebra cavacos, combinados com as classes SUMO TEC da ISCAR, proporcionam maior produtividade, maior vida útil da ferramenta, maior qualidade da peça e desempenho mais confiável. Os novos quebra cavacos geram menos calor e evitam que os cavacos se predam em ferramentas de corte e componentes. Os cavacos são divididos em pedaços menores, impedindo que eles se enrosquem em torno da peça e permitindo uma remoção mais eficiente das correias transportadoras.

As pastilhas CBN são usadas principalmente para usinagem de materiais duros com níveis de dureza elevados de 55 até 62 Rc. As pastilhas CBN convencionais oferecem uma ampla variedade de pontas soldadas e planas que produzem cavacos longos e ondulados durante o torneamento / usinagem de aço duro. O resultado são cavacos longos que riscam a peça e danificam a qualidade da superfície. A solução da ISCAR é uma nova pastilha CBN com quebra cavacos retificados na aresta de corte, proporcionando excelente controle de cavacos em aplicações médias e de acabamento com superfície de alta qualidade.

Em todo o mundo, os operadores de máquinas têm que lidar com a presença de vibrações problemáticas diariamente. Para ajudar a resolver essas dificuldades, a divisão de Pesquisa e Desenvolvimento da ISCAR produziu uma barra de torneamento anti-vibração que contém o mecanismo de amortecimento dentro do corpo. Isso reduz e até mesmo elimina as vibrações ao usar barras com um balanço elevado. A nova linha anti-vibração é chamada WHISPER

O ferro fundido cinzento é reconhecido como o material mais popular na indústria automotiva. Para a usinagem de ferro fundido cinzento, a ISCAR oferece uma ampla gama de classes de cerâmica, como pastilhas IS6 SiAlON. A classe IS6 foi desenvolvida para aumentar a produtividade na usinagem de ferro fundido cinzento. A principal vantagem das nossas classes de cerâmica IS6 SiAlON é a capacidade de trabalhar de três a quatro vezes mais rápido na velocidade de corte, de 400 m/ min até 1200 m/ min, o que é três vezes maior do que qualquer pastilha de carboneto convencional. Isso aumenta a produtividade drasticamente.

A ISCAR está introduzindo 3 novos quebra cavacos: F3M, M3M e R3M para torneamento de acabamento, médio e desbaste de aço inoxidável que, juntamente com as classes SUMOTEC mais avançadas, proporcionam uma maior produtividade, maior vida útil das ferramentas e confiabilidade de desempenho.O quebra cavacos F3M tem ângulos de ataque positivos para corte suave, menor força de corte e desgaste da pastilha, levando a uma vida útil de ferramenta drasticamente maior. O quebra cavacos M3M é para usinagem média de aço inoxidável com lâmina de corte reforçada e ângulo de ataque positivo para reduzir as forças de corte e para corte suave. O quebra cavacos R3M é para usinagem em desbaste de aço inoxidável com aresta de corte reforçada e ângulo de ataque positivo para reduzir as forças de corte.

A principal vantagem das ferramentas JETCUT é a capacidade de fornecer o refrigerante diretamente na zona de corte para garantir uma alta eficiência de refrigeração para melhorar o controle de cavacos, reduzir o calor e prolongar a vida útil da pastilha. O efeito do refrigerante de alta pressão é obtido principalmente na usinagem de materiais exóticos e macios, como superligas, aço inoxidável, titânio etc.

Yes, ISCAR provides these tools.

The principles of Y-axis multi-directional turning (MDT) are applicable to QUICK-T-LOCK solutions. Operating the spindles safely follows the guidelines for any Y-axis MDT operations.
During the design and testing of QUICK-T-LOCK products at ISCAR's Technical Center, there have been no reported issues of spindle overloading or damage. However, it is recommended to adhere to ISCAR's recommendations for these products to optimize loading conditions.
For additional safety measures, it is advisable to secure the free end of a machined workpiece with a tailstock if feasible.

The terms "turning tool" and "lathe tool" are often used interchangeably, but a slight difference, which is rooted in historical practice, does exist.

Traditionally, a "turning tool" refers specifically to the cutting tool used for longitudinal external turning operations on a lathe: machining cylindrical, conical, and profiled surfaces. In contrast, "lathe tool" is a broader term that encompasses any tool used on a lathe.
This covers not only classic turning but also related-to-turning operations like facing, parting (cutting-off), grooving, chamfering, internal turning (boring), external and internal threading, and even knurling, which is a forming rather than a cutting process.

Therefore, although today "turning tool" and "lathe tool" are often treated as synonyms, historically and by strict definition, all turning tools are lathe tools, but not every lathe tool is a turning tool.
Additionally, the term "lathe tool" is becoming less common and somewhat outdated.

A ISCAR possui uma vasta gama de classes de cerâmica, por exemplo, IW7, para usinagem de superligas à base de Ni e outras superligas. Nossas classes de cerâmica têm a capacidade de trabalhar 10 vezes mais rápido na velocidade de corte, a partir de 150 m/ min e indo até 450 m/ min, o que é 10 vezes maior do que qualquer pastilha de metal duro convencional. Isso aumenta a produtividade drasticamente.

A ISCAR introduziu três novos quebra cavacos para torneamento de aço: acabamento, médio e pesado: F3P, M3P e R3P. Combinados com as classes SUMO TEC da ISCAR, os quebra cavacos oferecem maior produtividade, maior vida útil da ferramenta, melhor qualidade da peça e desempenho mais confiável. Os novos quebra cavacos geram menos calor e evitam que os cavacos se prendam na ferramentas e componentes de fixação. Os cavacos são divididos em pedaços menores, impedindo que eles se enrosquem em torno da peça e permitindo uma remoção mais eficiente das esteiras transportadoras.

As pastilhas CBN são principalmente para usinagem de materiais duros com alta dureza – materiais de 55 até 62 HRC. As pastilhas CBN convencionais oferecem uma ampla gama de pontas flexíveis e soldadas que produzem cavacos longos e ondulados durante a usinagem de aço duro, resultando em cavacos longos que riscam a peça e prejudicam a qualidade da superfície. A solução da ISCAR é uma nova pastilha CBN com quebra cavacos retificado na aresta de corte, proporcionando excelente controle de cavacos em aplicações médias e de acabamento com superfície de alta qualidade.

Em todo o mundo, os operadores de máquinas têm que lidar com a presença de vibrações problemáticas diariamente. O departamento de Pesquisa e Desenvolvimento da ISCAR projetou e desenvolveu a gama de ferramentas antivibração WHISPERLINE para resolver este problema, incluindo uma barra de mandrilar com o mecanismo de amortecimento dentro do corpo que elimina e reduz as vibrações ao usar barras com um balanço elevado.

O material mais popular na indústria automotiva é o ferro fundido cinzento. Para a usinagem de ferro fundido cinzento, a ISCAR oferece uma ampla gama de classes de cerâmica, incluindo as pastilhas IS6 SIALON. Desenvolvida especialmente para aumentar a produtividade em ferro fundido cinzento, a classe IS6 SAILON pode funcionar 3 ou 4 vezes mais rápido na velocidade de corte – de 400 m/ min e até 1200 m/min, o que é 3 vezes maior do que qualquer pastilha de metal duro convencional. Isso aumenta a produtividade drasticamente.

A ISCAR apresenta três novos quebra cavacos: F3M, M3M e R3M para torneamento de aço inóx: acabamento, médio e pesado. Combinados com as classes SUMOTEC mais avançadas, os quebra cavacos oferecem maior produtividade, vida útil da ferramenta e confiabilidade de desempenho. O quebra cavacos F3M tem ângulos de ataque positivos para corte suave, força de corte reduzida e menor desgaste da pastilha, levando a uma vida de ferramenta drasticamente maior. O quebra cavacos M3M foi projetado para a usinagem média de aço inoxidável com aresta de corte reforçada e ângulo de ataque positivo, para reduzir as forças de corte e garantir o corte suave. O quebra cavaco R3M é projetado para usinagem em desbaste de aço inoxidável com aresta de corte reforçada e ângulo de ataque positivo, para reduzir as forças de corte.

As ferramentas JETCUT têm a capacidade de fornecer refrigerante diretamente na zona de corte, garantindo alta eficiência do refrigerante, melhor controle de cavacos, calor reduzido e vida útil mais longa da pastilha. O efeito do refrigerante de alta pressão é aplicado à usinagem de materiais macios e de baixa dureza, como superligas, aço inoxidável, titânio etc.

IC1007

IC806

IC228

Maior que o tamanho do rone.

Aparentemente, a profundidade de corte é muito pequena, então o quebra cavaco é ineficiente

Melhore o controle de cavacos selecionando o tipo de entrada correto:Entrada radial; Entrada de flanco; Entrada de flanco alternada

Use pastilhas de rosqueamento com múltiplos dentes (2M, 3M)Combinações de dois ou três dentes permitem menos passagens e tempos de corte mais curtos. Estes estão disponíveis para os perfis e passos mais comuns e são uma boa opção para o rosqueamento econômico na produção em massa.

Perfil parcial: Realiza roscas standards diferentes e é adequado para uma ampla faixa de passos que têm um ângulo comum (60° ou 55°). Pastilhas com um pequeno raio de canto adequado para o menor passo da faixa. São necessárias operações adicionais para completar o diâmetro externo / interno. Não recomendado para produção em massa. Elimina a necessidade de pastilhas diferentes. Perfil completo: Realiza rosca com o perfil completo.O raio do canto é apenas adequado para o passo relevante. Recomendado para produção em massa. Adequado apenas para um único perfil.

Calços de ângulo de inclinação positivo são aplicáveis para o torneamento da rosca do lado direito com os porta-ferramentas do lado direito ou a rosca do lado esquerdo com os porta-ferramentas do lado esquerdo. Os calços de inclinação negativa são usadas ao tornear a rosca do lado direito com o porta-ferramentas do lado direito ou a rosca do lado esquerdo com o porta-ferramentas do lado esquerdo. Use calços AE para porta-ferramentas externos do lado direito e internos do lado esquerdo. Use calços Al para porta-ferramentas internos do lado direito e externos do lado esquerdo.

Principally, both the definitions of "miniature" and "micro" are not universally standardized, and different industries have their own specific size ranges for miniature and micro screw threads.
In general, miniature screw threads typically refer to threads with diameters ranging from around 0.3 mm (.012") up to about 2 mm (.08"). These threads are commonly used in applications such as electronics, small appliances, and precision instruments.
On the other hand, micro screw threads are usually even smaller, with diameters typically 0.3 mm (.012") and below. These extremely small threads are commonly found in microelectronics, medical devices, optical equipment, and other specialized industries where precision and miniaturization are crucial.

• High Accuracy: Thread milling cutters produce threads with good accuracy and consistency, meeting tight tolerances.
• No Special Equipment Needed: There is no need for special equipment to remove a broken tool, as is often required in tapping.
• Improved Surface Finish: The smooth cutting action of thread milling results in a superior surface finish compared to tapping.
• Versatility: It can be used to create a wide range of thread profiles, including metric, inch, and custom threads.
• Longer Tool Life: Thread milling cutters typically have longer tool life compared to taps, reducing downtime and costs.
• Reduced Risk of Thread Stripping: The controlled cutting process minimizes the risk of thread stripping, especially in brittle materials.

Wet, for better chip evacuation and surface quality

The tool cutting diameter (DC) should be approximately 2/3 of the thread major diameter (Do). Using a tool diameter that is too large can cause distortion and an incorrect thread profile.

For hard-to-machine materials, such as hardened steel with hardness up to HRC 62, the recommended choice is solid carbide thread endmills - MTECH regular R.H. thread tools and MTECSH - short solid carbide thread endmills for hardened steel with left-hand (L.H.) cut and climb milling.

• To prevent hole distortion in thin walls, lower cutting forces are necessary. This can be achieved by using a single tooth cutter. However, the SOLIDMTHREAD line of solid carbide internal threading endmills with step release and two or three-pitch lead can be successfully applied to machining inner threads in thin-walled parts and other cases of unstable cutting, too.
• Additionally, QUICK-M-THREAD line of indexable threading endmills with Weldon shanks and coolant holes for single point inserts for bigger diameters.

A coolant supply with the use of a central coolant hole, like those in the solid carbide thread endmills MTECB, MTECBF, MTECK, MTECM, provides excellent chip evacuation and prevents recutting, making it optimal for machining blind holes.

• A coolant supply via coolant channels, peripherally located on the tool, like those in solid carbide thread endmill MTECZ (and almost all indexable tools), which directs the coolant to the cutting edges along the flutes, is an effective cooling solution when thread milling in through holes.
• In addition, using thermal shrink chucks with tapered shanks and coolant jet channels along the shank bore X-STREAM, and ER-SRK-CX collets offer reasonable options for effective cooling.

The advantages of conventional milling, or up milling in threading, include:

• Thin to Thick Chip: The chip thickness increases gradually, which is beneficial for machining.
• Machining Cast Iron or Hardened Materials : The cut begins under the surface of the material, making it suitable for these materials.
• Machining with Long Overhang: It is advantageous when machining with a long overhang as it reduces vibration and deflection.

• Thick to Thin Chip Formation: The cutting action starts with the maximum chip thickness and gradually decreases, leading to better heat distribution and reduced cutting forces.
• Better Surface Finish : The stable tool engagement and cutting action often result in a superior surface finish.
• Less Power Consumption: The cutting forces are directed downward, reducing the power required for the operation.
• Improved Tool Life: The reduction in cutting forces and better heat distribution can extend the tool's lifespan.
• Better Chip Evacuation: Chips are thrown behind the cutter, aiding in better chip evacuation and reducing the risk of recutting chips.

You can find additional information and resources on thread milling cutters from various sources, including ISCAR's website and e-catalog.

Em ferramentas de corte, um material de ferramenta é o material do qual a parte ativa (corte) de uma ferramenta é produzida. Este é o material que corta diretamente a peça durante a usinagem.

O sistema da ISCAR de designar classes de material de ferramenta usa letras e números. As letras indicam o grupo de materiais: IB – Nitreto cúbico de boro (CBN) IC – Metal duro e Cermet ID – Diamante policristalino (PCD) IS – Cerâmicas DT – Metal duro com dupla cobertura (CVD+PVD)

A combination of cemented carbide, coating and post-coating treatment produces a carbide grade. Only one of these components - the cemented carbide - is the necessary element of the grade. The others are optional. Cemented carbide is a composite material comprising hard carbide particles that are cemented by binding metal (mainly cobalt).
Most cemented carbides used for producing cutting tools integrate wear-resistant coating and are known as “coated cemented carbides”. There are also various treatment processes that are applied to already coated cemented carbide (for example, the rake surface of an indexable insert). “Cemented carbide” can refer both to the substrate of a coated grade and to an uncoated grade.

The international standard ISO 513 classifies hard cutting material based on their reasonable applicability with respect to the materials. ISCAR adopted this standard and uses the same approach in tool development. Cemented carbides are very hard materials and therefore they can cut most engineering materials, which are softer. Some carbide grades demonstrate better performance than others in cutting tools applied to machining a specific class of materials.

The letters in the group of application define a class of engineering materials, to which a tool that is produced from a specific grade, can be applied successfully. The classification numbers show hardness-toughness ratio of the grade in an arbitrary scale. Higher numbers indicate an increase in grade toughness, while lower numbers indicate an increase in grade hardness.

SUMO TEC is a specific post-coating treatment process developed by ISCAR. The treatment has the effect of making coated surfaces even and uniform, minimizing inner stresses and droplets in coating. In CVD coatings, due to the difference in thermal expansion coefficients between the substrate and the coating layers, internal tensile stresses are produced. Also, PVD coatings feature surface droplets. These factors negatively affect a coating and therefore shorten insert tool life.
Applying SUMOTEC post-coating technologies considerably reduces and even removes these unwanted defects and results in increasing tool life and greater productivity.

PVD coatings were introduced during the late 1980’s. With the use of advanced nanotechnology, PVD coatings performed a gigantic step in overcoming complex problems that were impeding progress in the field.
Developments in science and technology brought a new class of wear-resistant nano layered coatings. These coatings are a combination of layers having a thickness of up to 50 nm (nanometers) and demonstrate significant increases in the strength of the coating compared to conventional methods.

Coating technology features two principal directions - Chemical Vapor Deposition (CVD) and Physical Vapor Deposition (PVD). Technology development allows both methods – CVD and PVD – to be combined for insert coatings, as a means of controlling coating properties.
ISCAR’s carbide grade DT7150 features a tough substrate and a dual MT CVD (Medium Temperature CVD) and TiAlN PVD coating. The grade was originally developed to improve the productive machining of special-purpose hard cast iron.

Algumas classes de metal duro revestidas com PVD (como IC840 ou IC882) e revestidas com CVD (IC5820, por exemplo), originalmente desenvolvidas para usinagem de materiais ISO S e ISO M, apresentam uma cor de chocolate bronze. A aparência “bronzeada” das pastilhas produzidas a partir dessas classes resultou na definição de “bronzeado” em conversa de chão de fábrica.

Cada uma dessas definições refere-se ao tamanho dos grãos do substrato da classe de metal duro. Os tamanhos podem diferir ligeiramente para vários padrões e normas dos fabricantes de produtos de metal duro, mas geralmente eles se referem ao seguinte:
tamanho de grão 1-1.4 μm (40 - 55 μin) - classe "fina"
tamanho de grão 0.7-0.9 μm (27.5 - 35 μin) - classe "submicron"
tamanho de grão 0.2-0.6 μm (8 - 24 μin) - classe "ultrafina"

Além disso, dependendo do tamanho do grão, existem classes de metal duro de grãos médios, grossos, extra grossos e até nano. O último, por exemplo, apresenta tamanhos de grãos extremamente pequenos: menos de 0,2 μm ou 8 μin.

Todos os quatro termos se referem ao carboneto de tungstênio cimentado. "Tungstênio" é outro nome para o elemento químico Wolfram. (Aliás, a palavra origem é sueco, significando "pedra pesada").
No campo da fabricação de ferramentas de corte, os termos "carboneto cimentado", "carboneto de tungstênio" e a abreviatura "MD" (metal duro) são geralmente usados.

Quando comparada com o metal duro, a cerâmica possui dureza a quente e inércia química consideravelmente mais altas. Isso significa que a cerâmica garante velocidades de corte muito maiores e elimina o desgaste por difusão. A cerâmica tem menor resistência a trincas - esse recurso enfatiza a importância da preparação da aresta de corte como fator de usinagem bem-sucedida.

Existem dois tipos principais de cerâmica: - Baseado em óxido de alumínio ou alumina (Al₂O₃) - Baseado em nitreto de silício (Si₃N₄) Cerâmica à base de óxido de alumínio incluem cerâmica pura ("óxido" ou "branco"), mista ("preta") e reforçada. Cerâmica à base de nitreto de silício pode ser dividido em vários tipos, de acordo com o conteúdo, propriedades mecânicas e tecnologia de produção. A cerâmica SiAlON ("sialon") geralmente se enquadra nessa categoria. Como materiais de corte, a cerâmica fica entre os metais duros e os materiais super-duros, como diamante policristalino (PCD) e nitreto cúbico de boro (CBN), de acordo com suas características de tenacidade-dureza.

As cerâmicas reforçadas com filamentos de materiais ou cerâmicas "whisker", são cerâmicas à base de óxido de alumínio que são reforçadas por filamentos de carboneto de silício uniformemente dispersos. A cerâmica Whisker tem dureza e resistência mais altas que a cerâmica à base de alumina não reforçada, o que melhora o desempenho do corte."

Sialon ou, mais precisamente, SiAlON, é um tipo de cerâmica que compreende silício (Si), alumínio (Al), oxigênio (O) e nitrogênio (N). O SiAlON pode ser considerado como um tipo de cerâmica à base de nitreto de silício, mas apresenta menos tenacidade e maior resistência à oxidação. É mais simples produzir SiAlON do que produzir outras cerâmicas à base de nitreto de silício.

A palavra "cermet" é feita de "cerâmica" e "metal". Designa um material compósito artificial geralmente fabricado pela tecnologia da metalurgia do pó. O Cermet é um tipo de metal duro no qual as partículas duras são representadas por compostos à base de titânio em vez dos carbonetos de tungstênio que caracterizam os metais duros comumente usados em ferramentas de corte. Quando comparado com os carbonetos de tungstênio, o cermet tem maior resistência ao desgaste por abrasão e oxidação, mas sua tenacidade é consideravelmente menor. Além disso, o cermet é muito sensível à carga térmica.

Tanto o CBN quanto o PCBN estão relacionados ao nitreto de boro (BN) - um material polimorfo formado por dois elementos químicos. O nitreto de boro existe em diferentes estruturas cristalinas. Um é cúbico e o BN nessa estrutura é o nitreto cúbico de boro (CBN). Como material de ferramenta de corte, o CBN é usado como um composto policristalino, onde partículas de CBN e um aglutinante adicionado são sinterizados. O material produzido é "CBN policristalino" ou simplesmente "PCBN". A porcentagem de CBN pode variar em diferentes graus de PCBN. No contexto das ferramentas de corte, as abreviaturas comumente usadas "CBN" e "PCBN" podem ser consideradas sinônimos.

Cerâmica e Nitreto Cúbico de Boro (CBN) não são adequados para usinagem de titânio, embora o diamante policristalino (PCD) tenha sido aprovado em operações de acabamento em diversos casos.

The answer is no. This ISO 513 standard specifies application and specification of hard cutting materials such as cemented carbides, ceramics, diamond, and boron nitride.

DLC-coated tools are intended mostly for machining aluminum and non-ferrous materials (ISO N group of application).

Usually, diamond and cubic boron nitride (CBN) are the two hardest cutting materials considered as ultra-hard.

The main difference between titanium aluminum nitride (TiAlN) or aluminum titanium nitride (AlTiN) coatings is the content of aluminum which is not above 50% with reference to TiAlN, and more than 50% in AlTiN. The dominating metallic element is written first in the coating formula.

In cutting tool coatings, this is another term for multi-layer nano coating.

The main function of cutting tool coatings is to improve the wear strength of a tool, specifically to increase resistance to abrasion, adhesive wear, and to provide thermal protection for prolonged tool life.

The monocrystalline structure of natural diamond provides a perfect cutting-edge contour without any junction points. This feature provides a substantial advantage to ensure ultra-high, really "mirror" surface finish required in some applications such as machining crucial parts of optical equipment. In contrast, a PCD cutting edge is formed by various crystals. This produces appropriate junctions on the edge, consequently every junction produces its own trace on a machined surface.

This subject is not defined, yet depending on CBN percentage the PCBN grades are divided according to:
- high-CBN-content grades (85% and more),
- low-CBN-content grades (about 55%).

In cutting tools, MT CVD is a method for coating products made of cutting materials, specifically replaceable inserts from cemented carbides, based on chemical vapor deposition (CVD). Additional letters "MT" are "medium" (sometimes also referred to as "moderate") "temperature" as MT CVD utilizes temperatures around 800°C (1470°F). This is significantly lower when compared to 900-1000°C (1650-1830°F) that feature typical CVD coating process.

HSS-PM is the abbreviation that relates to high-speed steel (HSS), produced by use of powder metallurgy (PM) technology.

In tungsten carbide grades, cobalt is commonly used as the binder, while other substances are added to enhance the performance capabilities of the grade. For instance, the addition of tantalum carbide (TaC) improves thermal deformation resistance, while the addition of titanium carbide (TiC) helps reduce crater formation.

In the context of cutting tools, hot (or red) hardness refers to the ability of a tool material to retain its high hardness and wear resistance when exposed to high temperatures. As the material's temperature increases, there comes a point where the hardness of the material dramatically decreases. This specific temperature determines the level of hot hardness for a particular tool material.

In cutting tools, vein PCD (polycrystalline diamond) is a type of man-made diamond cutting material. It is created by sintering PCD particles into a carbide substrate through a specific technological process that involves high pressure and high temperature. As a result, the produced cutting material has a vein-like structure with PCD particles ("veins") embedded within the carbide substrate.

High-speed steel (HSS) offers two important advantages as a cutting material:

• High transverse strength when compared to other cutting materials.
• Good machinability, which simplifies the production of various complex-shaped tools and allows for multiple regrinding.

However, HSS also has some notable disadvantages:

• Lower hardness in comparison to hard cutting materials such as cemented carbides, cermet, ceramics etc.
• Low red hardness, meaning its hardness diminishes when HSS is heated to approximately 650°C (1200°F).

The oxidation temperature of a cutting tool material is the temperature at which the material begins to chemically react with oxygen in the air. This reaction leads to the formation of oxides on the material's surface, resulting in oxidation wear that can affect the tool's performance and its lifespan.

The definition "super hard" (also known as ultra-hard or extra-hard) usually refers to materials such as diamond, in particular polycrystalline diamond (PCD), and cubic boron nitride (CBN). In some cases, diamond-coated carbide grades are also classified as superhard materials.

Os grupos de materiais da ISCAR são organizados de acordo com a classificação da norma Internacional standard ISO 513 e suas aplicações de usinagem de materiais endurecidos para alta remoção de metais com arestas de corte definidas — As descrições dos principais grupos e grupos de aplicações e guias técnicos VDI 3323 Anwendungseignung von Harten Schneidstoffen (Portugues: Informações sobre aplicações de aços endurecidos e usinagem por remoção de cavacos).VDI (Verein Deutscher Ingenieure) é a Associação Alemã de Engenharia.

A ISO 513, Grupo M (identificação de cor amarela) estão relacionada as ferramentas para usinagem de aço inoxidável austenítico e estrutura austenítica/ferrítica (duplex). Os aços inoxidáveis ferríticos a martensíticos pertencem ao grupo de matarial P (cor azul) e os parâmetros de corte iniciais devem ser de acordo.

Comercialmente o titânio puro e, com algumas aplicações de ligas de titânio α- ou α-β- talvez possa ser usinadas como o aço inoxidável austenítico mas não as ligas de titânio tratados β- a quase -β-.

"Titânio beta" é uma expressão que ocorre nas conversas de chão de fábrica da indústria aeroespacial. Pode se referir a dois materiais diferentes - uma liga de α-β-titânio com recozimento β ou, raramente, uma liga β. Portanto, a expressão deve ser especificada exatamente antes de ser usada ou mesmo evitada para evitar possíveis mal-entendidos.

Estes materiais são de difícil usinabilidade e possuem caracteristicas semelhantes que afetam a usinabilidade: baixa condutividade térmica e elevada força de corte específica.

A maioria das classes de ferro fundido (cinzento, nodular, maleável)são do grupo ISO K. Quando se usina ferro fundido endurecido ou coquilhado, as ferramentas de corte apropriadas (e os parâmentros de corte correspondentes) devem ser escolhidos conforme recomendação do grupo H. Ferro Fundido Austemperado Dúctil (ADI) na condição mole está conectado ao grupo P. Ferro Fundido Austemperado Dúctil(ADI) na condição endurecido está conectado ao grupo H.

Os produtores de aço fornecem aços em diferentes condições de entrega: recozido, pré-endurecido, endurecido. O termo pouco definido "aço pré-endurecido" refere-se ao aço que é endurecido e revenido a uma dureza não muito alta - geralmente é menor que HRC 45. Os termos "pré-endurecido" e "aço endurecido" são aliados ao desenvolvimento da ferramenta de corte e a capacidade das ferramentas de cortar material. Geralmente, os aços podem ser divididos nos seguintes grupos condicionais, dependendo da sua dureza: Macio (recozido até dureza até HB 250) Pré-endurecido em duas faixas: - HRC 30-37 - HRC 38-44 Endurecido em três faixas: - HRC 45-49 - HRC 50-55 - HRC 56-63 e maior

A ebonite é uma borracha vulcanizada dura contendo uma alta porcentagem de enxofre. Com o objetivo de identificar uma ferramenta adequada e dados de corte apropriados, a Ebonite é caracterizada pelo grupo de materiais ISCAR 30 (classe de aplicação ISO N). Para usinar a Ebonite de forma eficaz, aconselhamos seguir as recomendações da ISCAR para este grupo.

Não. Em usinagem, "metal duro" é um nome comumente usado para metal duro sinterizado, que é um material duro sinterizado baseado em carbeto de wolfram (tungstênio). O carboneto sinterizado é muitas vezes referido como simplesmente carboneto de tungstênio. É o principal material de ferramenta de corte usado atualmente. Os metais pesados ​​são metais com alto peso atômico ou densidade. Na indústria metalúrgica, o termo “metal pesado” geralmente se refere a ligas de metais pesados, que são materiais compósitos sinterizados que contêm 90% ou mais de tungstênio.

O aço inoxidável duplex tem uma estrutura metalúrgica de duas fases: austenítica-ferrítica, aproximadamente em partes iguais. O aço inoxidável super duplex é um tipo de aço inoxidável duplex que contém uma porcentagem aumentada de cromo e molibdênio para uma melhor resistência à corrosão. Do ponto de vista de usinabilidade, esses aços são difíceis de cortar.

Hoje é realmente difícil imaginar a vida sem plásticos - materiais orgânicos baseados em compostos sintéticos ou compostos de macromoléculas naturais (polímeros). Produtos plásticos nos cercam por toda parte. Passo a passo, o plástico substituiu os materiais tradicionais em muitos campos industriais e hoje o plástico é considerado um dos materiais estruturais mais importantes. A fabricação de peças plásticas é relacionada principalmente a processos químicos; no entanto, em alguns casos, a usinagem também é necessária. Do ponto de vista da tecnologia, existem três classes principais de plásticos: termoplásticos, termofixos e elastômeros. De acordo com seu uso, os plásticos podem ser divididos em plásticos de commodities e plásticos de engenharia. A usinagem é mais comum na produção de peças a partir de plásticos de engenharia, representados principalmente por termoplásticos. Os plásticos têm uma usinabilidade muito boa. Em comparação com os metais, o corte de plásticos geralmente é realizado com velocidades e avanços muito mais altos, enquanto as ferramentas de corte aplicadas apresentam significativamente menos desgaste. No entanto, a seleção de ferramentas de corte apropriadas é essencial para obter a precisão necessária e um excelente acabamento superficial.

Vitallium is a cobalt (Co)-chrome (Cr) alloy that contents approximately 60% of Co, 30% of Cr, 8% of molybdenum and some other elements. Vitallium was developed in the 1930's, and is now used mainly in joint replacement surgery and dental medicine. The alloy is hard-to-machine. Cutting data should be set according to recommendations, related to ISCAR material groups 34 and 35.

These definitions are generally used synonymously, along with definitions such as rust-resistant steel, inox steel, and non-corrosive steel.
In fact, stainless steel may actually be divided into the following types according to their main functional features:

• Corrosion-resistant steel, resistant to corrosion under normal conditions
• Oxidation- or rust-resistant steel, resistant to corrosion under high temperatures in aggressive environments
• Heat-resistant or high-temperature steel that does not change its strength under high temperature stress

Therefore, corrosion-resistant steel can be considered as a type of stainless steel.

A principal dificuldade na usinagem dessas peças é a baixa rigidez da peça, causada pela sua estrutura de parede fina. Devido à estrutura de favo de mel, a peça geralmente não pode ser presa adequadamente, o que resulta em uma redução adicional na rigidez de todo o sistema tecnológico.

O Nitinol, também conhecido como Níquel-Titânio ou Ni-Ti, é uma liga intermetálica de Níquel e Titânio. A usinagem de Nitinol causa desgaste intenso por abrasão e oxidação na ferramenta de corte. Além disso, a velocidade de corte afeta substancialmente a vida útil da ferramenta - se a velocidade for muito lenta ou muito alta, a vida útil da ferramenta diminui drasticamente. Em geral, as ferramentas destinadas ao grupo de aplicações ISO S são usadas para usinar o Nitinol.

O aço inoxidável super austenítico é o aço inoxidável austenítico, que apresenta alto teor de molibdênio (mais de 6%) e aumento da porcentagem de cromo e níquel. A combinação de materiais resulta em alta resistência à corrosão localizada. Normalmente, o aço inoxidável austenítico com resistência a corrosão localizada e um número equivalente superior a 40 (PREN) é super austenítico. Geralmente, o aço inoxidável super austenítico possui menos características de usinabilidade quando comparado ao aço inoxidável austenítico.

O "número equivalente de resistência à corrosão localizada" (PREN) é um valor condicional que caracteriza a resistência teórica do aço inoxidável à corrosão localizada com base no teor de aço inoxidável. Existem várias maneiras de calcular o PREN usando equações.

"Aço macio" é outro nome para o aço com baixo teor de carbono.

O aço Hadfield possui um alto teor de manganês: 12% em média, e, portanto, frequentemente referido como "aço manganês". Possui estrutura austenítica que garante alta resistência ao desgaste abrasivo combinada com excelente tenacidade ao impacto e alta ductilidade. Quando usinado, esse aço endurece e afeta adversamente a usinabilidade. Devido à alta ductilidade da austenita e sua tendência ao endurecimento, o aço Hadfield é um material muito difícil de usinar.

Na usinagem de berílio (Be) e suas ligas, o pó fino de berílio gerado durante o corte do material pode ser perigoso para a saúde. É essencial usar máquinas equipadas com unidades de coleta de cavacos apropriadas. Devido à alta fragilidade do berílio, a superfície usinada pode ser danificada durante a usinagem por microfissuras e microfluxo. Para evitar danos à superfície, o processo de usinagem deve estar sob controle - a fixação rígida da peça e a eliminação de vibrações são extremamente importantes. O bronze de berílio, também conhecido como cobre de berílio ou BeCu, possui boa usinabilidade. Ao usinar esta liga, os usuários devem seguir as recomendações da ISCAR em relação aos dados de corte relacionados às ligas de cobre.

RESPOSTA O Zamak, também conhecido como ZAMAK, ZAMAC ou Zamac, é um grupo de ligas à base de zinco. Os principais elementos de liga são alumínio, magnésio e cobre. Essas ligas apresentam boa usinabilidade e seu corte geralmente não causa dificuldades. As ferramentas da ISCAR para o grupo de aplicações ISO N são recomendadas para a usinagem de Zamak.

Ferro fundido vermicular é outro nome para ferro compactado com grafite (CGI). A estrutura desse ferro apresenta partículas de grafite vermiculares (em forma de vermes).
De acordo com suas propriedades de usinabilidade, o ferro fundido vermicular ou CGI, fica entre o ferro fundido cinzento e o nodular.

“Ferro fundido dúctil bainítico” (BDCI) é outro nome para o ferro dúctil austemperado (ADI).

Normalmente, o aço maraging é usinado em condições recozidas sem problemas específicos. Quando o aço é envelhecido (tratado termicamente), sua usinagem torna-se mais difícil. Uma regra geral para selecionar ferramentas e encontrar dados de corte iniciais é usar as mesmas recomendações dos aços de alta liga com a mesma dureza.

"Nicromo" é o nome de todo um grupo de ligas de níquel-cromo. Também é chamado de Cromo-Níquel, NiCr, Ni-Cr etc. O reconhecido Nicromo 80 (Nicromo 80/20) compreende 80% de Níquel e 20% de Cromo. Outras classes de Nicromo podem conter elementos adicionais, como Ferro.
Na usinagem de Nicromo, os dados iniciais de corte podem ser escolhidos da mesma forma que é recomendado para as superligas à base de níquel.

Além dos materiais de engenharia convencionais, como ligas à base de ferro (aço, aço inoxidável, ferro fundido) e ligas metálicas não ferrosas (ligas de alumínio, latão, bronze), existem tipos exóticos de materiais que foram desenvolvidos como RESPOSTA para atender às demandas específicas. Esses materiais exóticos apresentam uma aplicação dedicada; eles são raros, não comumente usados e geralmente sua fabricação são mais caras.
Não existe uma definição precisa e consensual do que é um material exótico. Muitos especialistas se referem a eles como metais, como Berílio, Zircônio etc. e suas ligas, cerâmicas, compósitos e superligas. Ao considerar o uso de materiais estruturais, superligas e compósitos devem ser distinguidos primeiro. Usinar materiais exóticos pode ser difícil.

Stellite é uma gama de ligas endurecidas de cobalto-cromo que são usadas para resistência ao desgaste e materiais de ferramentas.
Stellite apresenta baixa usinabilidade, aproximadamente dez vezes menor quando comparado com aço de corte livre. Portanto, a usinagem de Stellite com ferramentas de metal duro trabalha com velocidades de corte muito baixas, porém essa velocidade pode ser significativamente aumentada com a aplicação de ferramentas de cerâmica reforçadas com whiskers (bastonetes de carboneto de silício).

Nylon 6, also referred to as cast nylon or polyamide, is a polymer, thermoplastic resin. Typically, parts from cast nylon are produced by molding (casting), but in some cases, there is a need to machine this type of material. As a general rule, there are no problems in milling cast nylon, although at times difficulties may arise such as overheating, chip evacuation, and deformation of a part after machining due to the elasticity of cast nylon.
In milling, a typical initial cutting speed is estimated at 400-470 m/min. (1300-1550 sfm) for milling cutters with indexable inserts, and 450-530 m/min. (1480-1750 sfm) for solid carbide endmills and endmills with exchangeable carbide heads. Next, according to the results, the cutting speed can be increased up to 900-1000 m/min (2950-3300 sfm). The greater values may cause overheating, and therefore, are not recommended. Pinpointed air coolant, especially through a cutter body is highly recommended, if not to say necessary.

Naval steels include various high-tensile, high-yield, alloy steels that are used mostly in marine applications, particularly for hulls of vessels and submarines. Typical representatives of these steels are 100 HLES, HY-80, HY-100, and others.
The general approach to machining high-strength steels is based on recommendations regarding alloy steels with similar strength and hardness characteristics.

PPSU is an acronym of polyphenylsulfone - a type of high temperature thermoplastic. Therefore, when machining PPSU, follow ISCAR's recommendations related to cutting thermoplastics.

ISO adopted the material classification principles that were developed in Germany, and therefore, the origin of the identification letters is in German. For example, the letter “P” relates to the German word «Plastisch» (plastic), "K" to «Kurzspanend» (produced short chips), and "H" to "Hart" (hard), just to name a few.

The answer is very simple, outdated designations are still common in the industry and used by the manufacturer. Designations that begin with "GG" for gray cast iron, "GGG" for nodular cast iron (according to the old DIN standards), or "En" for steel (according to the old BS standards), have been replaced by other designations in their appropriate standards. However, despite the newer and formal changes, various outdated material designations are the everyday language of the professional world. Therefore, modern designations have been simultaneously preserved with a few outdated designations, which remain popular among manufacturing professionals.
As a side note, a similar situation may be observed with commercial names. Some materials are well known by their trademark and not by their standard designation.

Generally, high-temperature aluminum is an aluminum alloy with more than 12% silicon content. This aluminum alloy is hypereutectic (also referred as to "hypereutectic aluminum"), while low thermal expansion and low specific gravity makes the alloy a typical material for hypereutectic pistons. From a machinability point of view, the high-temperature aluminum features considerable abrasiveness.

Pure iron is the general name of low-carbon non-alloy steel that features an extremely high content of iron (Fe) with an overall trace of other chemical elements of up to 0.1%.
Pure iron is referred to commercially as ARMCO (American Rolling Mill Corporation). Shop talk language refers pure iron as "Armco-Iron". Also, pure iron is referred to as "soft magnetic iron".
To machine pure iron, it is recommended to follow ISCAR’s Group 1 (P1) - Material Group Classification guide when selecting the suitable cutting tool and determining the initial cutting data.

Terms "hot rolled" or "cold rolled" relate to steel fabrication methods, and do not specify the composition or the mechanical properties of a steel, which are generally the main parameters for steel designation systems. However, in some cases technical documentation may use these terms or their abbreviations such as HR or CR for highlighting the method of fabrication.

High temperature superalloys (HTSA) are divided into the three following groups depending on the prevailing element: iron (Fe)-, nickel (Ni)- and cobalt (Co)-based superalloys. Generally, machinability drops in the same order: from Fe- to Co-based HTSA. In addition, material fabrication method (casting, forging, sintering etc.) have impact on machinability within the group, too.

Yes, correct.

Acronym "CPM" means Crucible Particle Metallurgy – a powder metallurgy method of steelmaking which was developed by Crucible Industries.

Alumina Ceramic is a general name for a whole group of aluminum-oxide-based ceramic materials that differ in the aluminum oxide (alumina) percentage and their substantial, properties. Due to the high hardness and low thermal conductivity, more common methods to machine Alumina Ceramics are abrasive machining, electro-discharge machining, laser-assistant cutting and others. As for "traditional" cutting, applying carbide tools usually requires the tools to be diamond coated. At the same time, some Alumina Ceramics grades of relatively low hardness (around 85 Shore D) may be machined by commonly coated carbide tools.

Cupronickel, which is also referred to as "copper nickel", "nickel copper" and "cupro-nickel", is a cooper alloy with Nickel as a main alloying element. Machinability of cupronickel is low when compared to common copper alloys.

In some steel classification systems high carbon steel that is extremely rich in carbon (usually exceeding 1% but it depends on the system) is named as "ultra-high carbon". The definitions such as "UHC steel" or "very high carbon steel" and abbreviation "UHCS" are common for designating such steels. Ultra-high carbon steel has increased strength yet brittle.

Precipitation hardened stainless steel can be both martensitic and austenitic however, the most common of these steel types is martensitic. There is also semi-austenitic precipitation hardened stainless steel, which is austenitic when annealed, and martensitic when hardened.

No, these are different types of cast iron.

K-Alloy is a durable die-casting aluminum alloy that features high resistance to corrosion. K-Alloy also is referred as to A304.

Free-cutting (or free-machining) steel is a collective name for carbon steels that feature the increased content of Sulphur when compared to common carbon steels with similar Carbon percentage. This attribute provides better machinability and chip control.

Tungsten-Copper, which is also referred to as Copper-Tungsten, CuW, and WCu, is a composite material, a pseudo alloy, that contains Copper and Tungsten (Wolfram). Depending on the grade, the content of Copper (Cu) in this material typically varies between 10-50%. When compared to pure Tungsten, machining Copper-Tungsten is easier, and the higher the copper content, the better the machinability. Often the machinability of Copper-Tungsten alloys is like grey cast iron. However, effective machining of CuW grades with high copper percentage requires a more positive cutting geometry.

The definitions "carbon steel", "non-alloy steel", and "unalloyed steel" relate to the classification of steel based on its chemical content. Generally, these definitions are considered synonymous. Steel is an alloy of iron and carbon that can also contain various alloying elements to enhance its properties. Steel is produced by smelting iron ore. During the smelting process, alloying elements can be added to steel, resulting in different grades of alloyed steel depending on the percentage of the added element. In the case of carbon (non-alloy, unalloyed) steel, no alloying element is added during smelting, making it a simple alloy of iron and carbon only. However, since iron ore is not completely pure, small quantities or traces of various elements are present in this alloy. National and international standards define the maximum allowable percentage of these elements to classify a steel grade as carbon steel.

Both brass and bronze are copper alloys, but brass is a group of copper-zinc alloys, while bronze is a group of copper-tin alloys.

Electrical steel, also known as silicon steel, transformer steel, or e-steel, is an iron-silicon alloy, distinct from ordinary steel that is an iron-carbon alloy. The silicon content in common cold-rolled electrical steel typically does not exceed 3.2%, while in hot-rolled electrical steel, it can be higher, generally capped at 4.5%. Electric steel is commonly manufactured in the form of thin sheets, coils, and plates, and is often machined in stacks. It is worth noting that this steel is frequently delivered with an isolation layer.

Both definitions - "high temperature superalloys" and "heat resistant superalloys" - relate to alloys specifically intended for use in high temperature environments. Essentially, these terms describe alloys that possess high-temperature properties and can withstand elevated temperatures without significant degradation. Therefore, these terms are often used interchangeably in various contexts, but strictly speaking, there are some differences between the two.
"High temperature superalloys" (HTSA) generally refer to alloys designed to maintain their strength and mechanical properties at extremely high temperatures, typically above 1000°C (1832°F). These alloys are used in applications such as gas turbines, jet engines, and rocket propulsion systems.
On the other hand, "heat resistant superalloys" (HRSA) usually relate to alloys that exhibit good resistance to deformation and retain their mechanical properties at elevated temperatures ranging from 650°C (1202°F) to 1000°C (1832°F). These alloys are typically used in applications like heat exchangers, furnaces, and automotive components.

More accurately referred to as "BlueBrass", this is a commercial name for a family of lead-free brass alloys. These alloys typically consist of 56-65% copper (Cu), with the remainder being zinc (Zn), supplemented by traces of other elements.

Muntz Metal is a brass alloy, consisting of around 60% copper (Cu) and 40% zinc (Zn), with traces of iron (Fe) and other impurities. This alloy is also known as Yellow Metal, 60/40 brass, and is sometimes referred to as "Muntz" in shop talk. The alloy's name originates from George Muntz, the English manufacturer George Muntz who developed this alloy.

Ultra-low carbon (ULC) steel is a type of steel with a carbon content usually less than 0.005%. This steel, which is primarily composed of iron, has the lowest strength but the highest formability compared to other types of steel. Due to its formable nature, ULC steel is also referred to as deep drawing steel (DDS).

Molybdenum-Copper (Mo-Cu) alloys encompass a range of materials where the Molybdenum (Mo) content varies significantly, typically from 15% to over 70%. These alloys generally have better machinability when compared to pure Molybdenum; however, machinability decreases as the Mo content increases - the higher the Mo content, the more challenging it is to machine.
The general instructions for machining Mo-Cu alloys are outlined below:

• If the Mo content is relatively low (around 15-30%), follow the recommendations for machining Copper alloys, with an appropriate reduction in cutting speed (vc) by 20-30%.
• For higher Mo percentages (over 30%), use tools with cutting geometry suitable for machining low alloy steel. Additionally, the initial cutting speed (vc) should be decreased by approximately 20% to 40% when compared to the recommendations for machining low alloy steel, depending on the Mo content.

Magnalium is a general name for a group of aluminum alloys containing Magnesium as the main alloying element. The Magnesium content can vary widely, from 5% to 50%, which influences the properties of the alloy. The machinability of Magnalium lies between that of Aluminum and Magnesium, depending on their respective percentages in a specific alloy grade. The addition of Magnesium increases the strength of the alloy but affects machinability. It is important to note that Magnesium chips are flammable. Therefore, when machining Magnalium with higher Magnesium content, fire precautions such as cooling, chip disposal, and chip handling should be prioritized.

"Damascus steel" is a general term for crucible steel that was used for making sword blades in the medieval Orient, featuring a patterned ("damask") surface. The typical hardness of Damascus steel is more than HRC 55. The distinct process of producing Damascus steel was lost in history, and several theories exist about how the steel was made. Various modern reproductions of this steel, particularly for producing knives, sometimes use the original name. From a machinability point of view, high carbon steels such as DIN/EN 75Ni8 (W.-Nr. 1.5634) or AISI/SAE 1075 and 1095 can be appropriate references.

Ultem is a brand name for a family of Polyetherimide (PEI) thermoplastics. Some Ultem grades, such as Ultem 1000 and Ultem 1100, are unreinforced (plain plastics), while others, like Ultem 4000, are reinforced with fillers like glass fibers. Therefore, to select the most appropriate tools for machining Ultem material grades and to find initial cutting data, it is recommended to follow ISCAR's guidelines specific to each plastic type.

MARS is the commercial name for a group of bulletproof steel grades (e.g., MARS® 280, MARS® 380, ..., MARS® 650), with the number indicating the average Brinell hardness. Consequently, these steel grades cover a wide spectrum of hardness levels. Additionally, the composition of MARS® steels includes a significant percentage of elements that affect machinability.

Therefore, selecting the appropriate tools and establishing initial cutting parameters require specific considerations based on the performed machining operations. Usually, steel grade producers provide relevant recommendations in the grade datasheets.

As a practical rule of thumb, which can be effective for machining difficult-to-cut bulletproof (like MARS) and armor steels: use the same cutting materials, tools, and indexable inserts recommended for machining alloy steels of similar hardness levels. Furthermore, the initial cutting speed should be approximately half (i.e., twice less) of the recommended speed for these alloy steels.

The answer is no.
These are different types of cast iron with distinctions in their composition, microstructure, mechanical properties, manufacturing processes, and applications.
Malleable cast iron contains irregular graphite inclusions, whereas ductile cast iron, also known as spheroidal or nodular cast iron, features graphite in the form of nodules or spheroids.
Regarding machinability, malleable and ductile cast iron have comparable ratings.
However, malleable cast iron is generally considered somewhat easier to machine when compared to ductile cast iron, although this can vary depending on specific cast iron grades.

"Additive compatible" materials are those that are suitable for use in additive manufacturing processes, such as 3D printing. These materials possess specific properties that allow them to be deposited, fused, or solidified effectively in a layer-by-layer technique to produce the desired object.

Silicon brass is a type of brass that contains silicon (typically up to 6%) to improve strength and resistance to corrosion. The machinability rating of silicon brass is 20–30% lower when compared to free-cutting (leaded) brass. Generally, the machinability of silicon brass is roughly comparable to that of lead-free brass.

Aircraft quality steel is a term used to describe various steel grades that are utilized in critical components of aircraft structures and meet the strict standards of the aerospace industry. These standards cover mechanical properties such as strength, hardness, and corrosion resistance, as well as metallurgical characteristics like controlled composition, optimized microstructure, and high purity.

In general, when compared to non-aircraft steels of similar composition, aircraft quality steel tends to have lower machinability. This is primarily due to its higher strength and hardness, which are required by aerospace performance and safety norms and specifications.

Titanium Aluminide, often referred to as TiAl or Ti-Al, is a general term for a group of intermetallic compounds made from titanium (Ti) and aluminum (Al).
This group is represented by three main chemical combinations, but in industry, especially in aerospace engine manufacturing, the term “Titanium Aluminide” typically refers to gamma TiAl (γ-TiAl).
TiAl consists of approximately equal proportions of titanium and aluminum.
Compared to common titanium alloys, TiAl is significantly harder and more abrasive, which results in lower machinability.
As a general guideline, when machining TiAl, the cutting speed should be set at about one third of the recommended cutting speed for standard titanium alloys, such as Ti-6Al-4V, for similar operations.
To enhance performance and extend tool life, it is advisable to use small radial and axial widths of cut.
Utilizing tools with diamond-coated carbide cutting parts, as well as employing machining methods like high speed machining (HSM), high-pressure cooling (HPC), and minimum quantity lubrication (MQL), can enable a significant increase in cutting speeds - up to three times or more in some cases.

Um porta-ferramentas é um dispositivo (um conjunto de ferramentas) para montar uma ferramenta de corte em uma máquina. Uma das extremidades do sistema de fixação monta a ferramenta de corte enquanto a outra extremidade é fixada na máquina. Portanto, o sistema de fixação atua como uma interface entre a máquina e a ferramenta de corte.

“Fixação de ferramenta” também conhecido como “fixação” e geralmente se refere a sistemas de fixação de ferramentas que compreendem vários porta-ferramentas, como porta-fresas, mandris ou adaptadores, e seus acessórios (extensões, redutores, luvas, etc.). "Ferramental" é uma definição muito mais ampla. “Ferramental” pode se referir a ferramentas de corte juntamente com o dispositivo de fixação da peça sendo utilizados numa máquina. “Ferramental” refere-se, por vezes, ao gerenciamento de ferramentas e, em certas circunstâncias, refere-se a sistemas de fixação.

Não, A ISCAR não fornece os dispositivos de fixação de peças. A ISCAR produz ferramentas de corte, sistemas de fixação,e sistemas de gerenciamento de ferramentas e insumos para produção.

Sim. Esses porta-ferramentas são representados pela família CAMFIX da ISCAR.

As vantagens da fixação de ferramentas, baseadas em fixação de ferramentas com hastes cilíndricas com o uso de mandris de fixação térmica, são as seguintes: Alta precisão - Alta rigidez - Excelente repetibilidade - Atinge cavidades profundas devido ao design esguio do mandril - O design balanceado e o formato simétrico da montagem eliminam a produção de forças centrífugas em altas rotações

O X-STREAM SHRINKIN é uma família de mandris de fixação térmica com canais de jato de refrigeração ao longo do furo da haste. A família utiliza um design patenteado para ferramentas de fixação com hastes feitas de metal duro, aço ou aço rápido (HSS). Os novos mandris combinam as vantagens da fixação por contração térmica de alta precisão com o fluxo de refrigeração, direcionada para as arestas de corte. O X-STREAM SHRINKIN já demonstrou excelente desempenho no fresamento de peças aeroespaciais, particularmente palhetas de titânio, e especialmente no fresamento de alta velocidade. Na usinagem de cavidades profundas, o resfriamento eficiente proporcionado pelos novos mandris melhora substancialmente a expulsão de cavacos e diminui o recorte dos mesmos.

O SPINJET da ISCAR é uma família de fusos compactos de alta rotação com acionamento por refrigeração para ferramentas de pequenos diâmetros. É um tipo de “acessório” para possibilitar que as máquinas existentes se tornem equipamentos de alta rotação. Dependendo da pressão do jato de refrigeração, o fuso pode alcançar uma rotação de até 55.000 rpm. Os versáteis produtos SPINJET foram integrados com sucesso em soluções de ferramental para fresamento, furação, fresamento de roscas, gravação, chanfro, rebarbação e até retífica radial fina. Os fusos SPINJET são recomendados para ferramentas de até 7 mm (0,275 pol.) de diâmetro, mas a faixa ideal de diâmetro é de 0,5 a 4 mm (0,020 a 0,17 pol.).

Os sistemas de fixação da ISCAR com hastes HSK incorporam furos para chips de identificação por radiofrequência (RFID). Os cones de fixação CAMFIX da ISCAR com haste cônica poligonal de tamanho nominal C4 (32 conforme especificado pela ISO 26623-1) são produzidos com este furo. A ISCAR pode fornecer montagem de chip RFID para todos os tipos de porta-ferramentas, mediante solicitação especial. Nota: É essencial ajustar o porta-ferramenta após a montagem de um chip RFID.

Sim. A família ITSBORE da ISCAR contém cabeçotes de mandrilar ajustáveis ​​com monitores digitais. Esses cabeçotes apresentam alta precisão de ajuste e um processo de ajuste simples. Um monitor digital claro com uma seleção de exibição de valor mm/polegada ajuda a evitar erros humanos.

Não há diferença fundamental - ambos os termos referem-se a um madril, geralmente rotativo, usado para montar uma peça usinada ou uma ferramenta de corte.

Sim. Os produtos de fixação para rosqueamento incluem pinças de troca rápida do tipo ER, suportes com hastes cilíndricas com chatos e cones 7:24, por exemplo: - Mandris GTI e haste cilíndrica com chato possui mecanismos flutuante de compressão/tensão. - Linha de produtos compactos GTIN para rosqueamento baseado em pinças ER - Sistema de troca rápida TCS/TCC (parte do sistema modular ITSBORE)

Não há diferença fundamental - ambos os termos referem-se a uma barra, geralmente giratória, usada para montar uma peça usinada ou uma ferramenta de corte.

Sim. Os produtos de fixação de ferramentas para rosqueamento com machos incluem pinças do tipo ER de troca rápida, suportes com hastes retas e hastes cônicas 7:24, por exemplo: - Porta-ferramentas GTI e hastes cilíndricas com mecanismo flutuante de compressão/tensão - Linha de produtos compactos GTIN para rosqueamento baseado em pinças ER - Sistema de troca rápida TCS/TCC (parte do sistema modular ITSBORE)

Balanço projetado é um nome geral para métodos de projeto para tornar a distribuição de massa de um corpo rotativo teoricamente simétrico com o seu eixo. Usando esses métodos, os engenheiros tentaram garantir os parâmetros de equilíbrio necessários na fase do projeto, antes da fabricação. A modelagem 3D em um ambiente de sistema CAD expande significativamente as possibilidades de equilíbrio do projeto. Como o equilíbrio projetado se relaciona com objetos virtuais, ele não pode substituir um equilíbrio “físico” de partes reais. No entanto, um projeto de balanceamento diminui substancialmente o desequilíbrio de massa de um produto futuro e torna o balanceamento “físico” muito mais fácil.
Os princípios de equilíbrio projetados são uma característica necessária para um projeto hábil de ferramentas rotativas.

Fresa bola (ball mill) - uma fresa de topo esférico. O significado correto de "moinho bola" é um dispositivo de moagem para moer materiais em pó.

Nariz de touro - uma fresa, uma cabeça de fresamento substituível ou pastilha com perfil de corte toroidal

Cúbico - taxa de remoção de material (TRM) em mm cúbicos, cm ou polegadas

Fresa rápida - uma fresa de avanço rápido (alto avanço)

Classe –Um tipo específico de material da ferramenta de corte. Em particular, "classe de metal duro" refere-se a um tipo de metal duro.

Altamente positivo - uma característica da geometria de corte relacionada principalmente ao ângulo de saída de uma ferramenta. Para ferramentas com uma geometria altamente positiva, o ângulo de saída é significativamente maior que os valores comuns.

Inconel –Inconel é o nome comercial de um grupo de mais de 20 ligas metálicas fabricadas pela Special Metals Corporation. Quando seguido por um número (por exemplo, Inconel 625, é um material específico de uma família de ligas de alta temperatura à base de níquel-cromo. Sem um número seguinte, Inconeloften refere-se a um grupo inteiro de superligas à base de níquel.

Nirosta - aço inoxidável normalmente austenítico

Plunger – uma fresa de mergulho

Porco-espinho - uma fresa de canal estendido indexável

Pastilha positiva - isso pode estar relacionado a dois recursos diferentes de uma pastilha indexável:
1. Pastilha onde a face superior é maior que a face inferior.
2. Inclinação da aresta de corte da pastilha que gera uma inclinação axial positiva, quando a pastilha é montada na ferramenta.
Esse duplo significado às vezes causa sérios mal-entendidos.

Broca Slocombe – uma broca de centro

Rasgador - no fresamento, esse termo define uma fresa de abertura de rasgos; no entanto, normalmente se refere a um tipo de máquina de aplainar.

Abertura de rasgos - Originalmente, este termo definia um processo de usinagem em que uma ferramenta de corte de ponta única se movia linearmente num único sentido, e uma peça de trabalho fixa ou que se move apenas na direção linear. No entanto, hoje esse termo se refere mais ao fresamento de rasgos.

Fresa de abertura de rasgos – Fresa de abertura de rasgos (veja acima)

Titânio beta (β)(β) - na maioria dos casos, é uma liga de titânio com recozimento beta, embora às vezes signifique uma liga de α-β-titânio

Whiskers - cerâmica reforçada com filamentos de outros materiais

A zero flute countersink is a countersink with a cross through hole that extends through the side of the countersink cone. The intersection of the cone and the hole provides the cutting edge of the countersink. Also referred to as a "cross-hole countersink".

In countersinking, the cutting speeds are significantly lower when compared to drilling. There is one rule of thumb that is common for machine shop practice: the cutting speed for countersinking is around a third of the cutting speed, recommended for drilling the same material.

The diameter of the hole should meet the two following conditions: (a) it should be no less than 70% of the nominal diameter of the applied F3B head, and (b) it should be at least 2 mm smaller than the F3B head diameter.

When discussing the shape of a hole, both counterbores and spotfaces (more specifically, a counterbore hole and a spotface hole) are cylindrical holes with a flat bottom. However, these holes are designed to perform different functions and must meet varying dimensional and accuracy requirements. Simply put, the distinction between counterbores and spotfaces can be explained as follows: a spotface is essentially a shallow counterbore.

Yes, they are. These heads are specifically designed to be mounted on existing LOGIQ-3-CHAM tools, transforming them into highly efficient counterbores ─ even when machining cross-holes with inclined surfaces.

High feed turning, also known as fast feed turning, is a productive machining method that uses a turning tool with a small cutting edge (entering) angle, typically 15-25°, to operate at shallow depths of cut.
Due to the chip thinning effect produced by these characteristics, high feed turning allows for significantly increased feeds to achieve the required chip thickness.
This method is usually applied to rough longitudinal turning operations.
ISCAR’s product portfolio includes tools and indexable inserts specifically engineered to support high feed turning.